Pokračujeme v sérii článků, ve kterých Vám představujeme bohatý sortiment firmy Grumant s. r. o. Dnes bychom se rádi zaměřili na ty nejzajímavější nástroje a novinky v oblasti vrtání otvorů.
V mnoha firmách používají k vrtání otvorů velkých průměrů kopinaté vrtáky i na moderních strojích. V lepším případě s korunkami z moderních HSS ocelí a spékaných ocelí, v opačném případě z klasických rychlořezných ocelí.
Naši zákazníci si oblíbili vrtáky s VBD z řady VMD. Ty jsou osazeny VBD tvaru trigonu a pro zvýšení stability procesu vodicím vrtákem ze spékané oceli. VBD jsou usazeny v kazetách, jejichž zkrácením lze upravit vrtaný průměr v rozsahu 5 mm. Díky tomu je možno vrtat otvory libovolného průměru v rozsahu od 45 do 180 mm.
Celý tento systém je pak konstruován jako modulární. Nástroj tak sestává z hlavy, která je vyrobena z výkovku, potřebného počtu prodloužení a případně redukcí a základního upínače. Nabízíme i upínače s nákružkem pro přívod kapaliny do středu nástroje. To Vám umožní využívat tyto vrtáky i na starších strojích bez vnitřního chlazení.
Příklad použití:
Vrtání otvoru D=115 mm do hloubky 700 mm.
Stroj: WHN160
Mat. obrobku: 12 050
Řada korunkových TK vrtáků YTDI a YTDI Kruz umožňuje produktivně a stabilně vrtat otvory průměrů od 8 do 50 mm v hloubkách 3xD, 5xD, 7xD a 10xD. K dispozici jsou korunky se třemi různými geometriemi (standardní, pro vrtání hlubokých otvorů a pro vrtání křížených otvorů). Pro zvýšení stability jsou dodávány také tělesa s přírubou, která se opře o čelo upínače.
Tato řada byla nyní rozšířena o speciální těla vrtáků a korunky pro vrtání stěn normalizovaných profilů. Tomuto účelu byla uzpůsobena délka těles vrtáků a také geometrie korunky vrtáku. Tělo vrtáku je vyrobeno z prémiové nástrojové oceli. Povlak TIN pak prodlužuje životnost těles a, v kombinaci s optimálním tvarem šroubovice, zlepšuje evakuaci třísek díky nízkému tření.
V případě potřeby vrtání v blízkosti stěn jsou k dispozici vrtáky s prodlouženou délkou. Ty však mají krátkou šroubovici, díky čemuž není zeslabeno tělo vrtáku.
Další novinkou jsou pak nákružky pro srážení hran. Ty v kombinaci s korunkovým vrtákem umožní vyvrtání otvoru a sražení hrany v jedné operaci. To přináší velké úspory například při vrtání trubkovnic.
Firma Grumant nabízí širokou škálu monolitních vrtáků. Ta začíná na průměru 0,1 mm. K dispozici jsou pak vrtáky se speciálními geometriemi na materiály jako slitiny Al, slitiny titanu a HRSA, skelné vlákna nebo zušlechtěné oceli s tvrdostí až 70 HRC. Zajímavé novinky přinášíme i v této oblasti. První jsou vrtáky řady Quadro-Drill. Tyto vrtáky jsou broušeny se čtyřmi fazetkami. Díky tomu je dosahováno maximální stability procesu a jakosti vrtaného otvoru a to jak geometrické, tak jakosti povrchu a tolerance průměru. Tyto vrtáky jsou vhodné pro oceli, korozivzdorné oceli a litinu. Standardně se vyrábí v průměrech od 3 do 16 mm a délkách 5xD, 8xD a 12xD.
K dispozici je také verze vrtáku s výměnnou korunkou se 4 fazetkami. Tělesa těchto vrtáků se dodávají v délkách 1xD, 3xD, 5xD, 8xD a 12xD. Korunky se třemi geometriemi pro ocel a litinu, korozivzdornou ocel Alle spill hos Mr Green er nedlastningsfrie og noen av deres popul?re spilleautomater er Jackpot 6000 og Slotfather samtidig som de tilbyr alle de klassiske bordspill som blackjack og rulett. a pro neželezné materiály jsou dodávány v průměrech od 12 do 45 mm.
Spolehlivý proces a dobré vedení nástroje jsou pro vrtáky klíčové vlastnosti. Díky řadě vrtáků Giga-Drill nabízíme technologii, která perfektně kombinuje obě popsané vlastnosti na jednom nástroji. S těmito vrtáky je dosahováno vysokých výkonů a velmi dobré kvality vyvrtaného otvoru díky čtyřem řezným hranám a čtyřem vodicím fazetkám. Tyto vrtáky mohou být využity jak pro vrtání plných průměrůtak pro vyvrtávání. O to se starají dva hlavní břity a dva vedlejší hrubovací u vnějšího průměru nástroje. Dosahovaná jakost povrchu spolu s kruhovitostí a rozměrovou stabilitou garantují ty nejlepší výsledky. Tato řada vrtáků se také osvědčila při vrtání s přerušovaným řezem.
Mega-Drill-Reamer je kombinací vrtáku a výstružníku. S tímto nástrojem mohou být otvory obrobeny mnohem rychleji a efektivněji bez ztráty kvality. Jejich použití na obráběcích centrech přináší současné zkrácení hlavních i vedlejších časů a tím pádem i snížení nákladů na obrábění.
Při použití těchto nástrojů dochází nejdříve k vrtání do plna dvěma hlavními břity. Potom dochází k dokončení otvoru čtyřmi vystružovací- mi břity, které garantují vysokou jakost povrchu, rozměrovou stabilitu a kruhovitost stejnou jako u výstružníku. Tyto nástroje jsou dodávány v průměrech od 5,97 do 12,72 mm a délkách 3xD a 5xD s geometrií vhodnou pro ocel, litinu a slitiny neželezných kovů.
Automatizovaná správa měřidel je dalším z řešení, které nabízíme našim zákazníkům coby prostředek k větším úsporám ve výrobě. Náš Toolbox, výdejní automat na nástroje už znáte. Nyní jsme vyvinuli specializovaný automat Toolbox na měřidla, který umožňuje výdej a zpětné naskladnění vypůjčených měřidel. Kromě výpůjčky měřidel systém zajišťuje úplnou kontrolu nad pohybem měřidel na dílně včetně kontroly navrácení a případných urgencí, dále zajišťuje kontrolu kalibračních termínů, poskytuje informace o aktuální poloze měřidla a zajišťuje pravidelný reporting odpovědným osobám. Vše je jednoduše dostupné na jednom místě, skrze ovládání našeho výdejního automatu Toolbox. Vaše měřidla jsou tak k dispozici 24 hodin denně, 365 dní v roce, bezobslužně, jednoduše a bezpečně.
Hlavní výhody:
Firma OPTICONTROL, která má výhradní zastoupení průmyslových robotů EPSON pro Českou republiku, by Vám ráda tímto článkem představila základní typy těchto robotů a jejich příslušenství.
Produktová řada robotů EPSON s více než 200 rozměrovými a typovými variantami je zaměřena na vysoce přesnou a rychlou manipulaci při zachování velké spolehlivosti, která je u produktů EPSON samozřejmostí. Základní portfolio automatizačních produktů tvoří SCARA roboty, šestiosé roboty, lineární servo osy, řídicí jednotky a kamerové systémy.
SCARA roboty jsou čtyřosé roboty s vertikální Z osou, dosahem až 1000 mm a nosností do 20 kg. Nejčastější použití je ve výrobních – montážních linkách, kde nahrazují operátory svou velkou přesností (opakovatelná přesnost u typu G1 dosahuje ± 0,005 mm) a rychlostí polohování (maximální rychlost koncového bodu u robotu typu G20 dosahuje 11,5 m/s).
Speciálním typem SCARA robotu je typ SPIDER. Tento robot nemá díky své unikátní kinematické struktuře a hornímu zavěšení „mrtvý” prostor v místě, kde bývá stojan – tudíž dokáže obsluhovat větší prostor než srovnatelně velký SCARA robot.
Šestiosé roboty s nosností do 6 kg díky své optimalizované geometrii patří ve své třídě k nejdynamičtějším robotům. Robot C3 se zatížením 1 kg dosahuje relativní opakovatelnosti ± 0,02 mm s průměrnou dobou cyklu 0,37 s. Univerzální základ robotu umožňuje bez problémů montáž i na stěnu a strop. Roboty C3 je možné dodat i v provedení Cleanroom ISO3.
Pro všechny typy robotů je STEJNÁ řada řídicích jednotek, STEJNÝ programovací a obslužný software! Díky této koncepci je STEJNÉ programování SCARA i šestiosých robotů! Programování je velmi jednoduché a intuitivní.
Díky možnosti zpracovávání paralelních procesů a celé řady hardwarového vybavení je možné řídicí jednotky použít pro řízení celého výrobního/montážního procesu včetně hlídání Safety 3. Řídicí jednotky na bázi průmyslového PC umožňují řízení více robotů, zpracování obrazu z kamer a samozřejmě i conveyor tracking.
Průmyslové kamery EPSON jsou již přizpůsobeny pro použití v robotice a jejich propojení s řídicími jednotkami je velmi jednoduché. Prostředky pro zpracování obrazu a jeho přenesení do robotu jsou již součástí programovacího software.
Pro simulaci pohybů robotů a stanovení času cyklu je k dispozici simulační nadstavba, která je integrována do programovacího software EPSON RC+. * Tento program je ZDARMA! *
Firma OPTICONTROL Vám mimo prodeje a technické podpory může nabídnout, díky své mnohaleté praxi s průmyslovou automatizací a robotizací, i kompletní řešení aplikace na míru.
Více informací naleznete na stránkách www.opticontrol.cz.
OPTICONTROL s. r. o.
664 31 Lelekovice 103
Tel.: 541 232 288
Fax: 541 232 711
E-mail: info@opticontrol.cz
www.opticontrol.cz
ŠKODA AUTO potřetí za sebou na prvním místě mezi výrobními podniky dle studie ‚Deloitte Top 500 CE’ ŠKODA AUTO je potřetí v řadě největším výrobním podnikem ve střední Evropě. To je výsledek zprávy „Deloitte Top 500 CE“. Tato studie, sestavená auditorskou společností Deloitte, je nejrozsáhlejším žebříčkem svého druhu v celé střední Evropě. V celkovém pořadí podniků ze všech průmyslových oborů se ŠKODA umístila na třetím místě – taktéž již potřetí za sebou. Základem pro stanovení aktuálního pořadí byl obrat, jehož podniky dosáhly v roce 2012.
Mezi TOP 500 podniky se umístilo celkem 84 českých subjektů. Pozice společnosti ŠKODA AUTO, jakožto největšího výrobního podniku ve střední Evropě a třetího největšího podniku v regionu, je odrazem vynikajícího rozvoje této tradiční automobilky: „ŠKODA je důležitou součástí české ekonomiky. Rozvinula se ve velkou a mezinárodně uznávanou automobilku,“ říká člen představenstva společnosti ŠKODA za oblast personalistiky Bohdan Wojnar. ŠKODA krok za krokem buduje svou pozici velkosériového výrobce a zvyšuje obrat a prodej.
Společnost Deloitte zveřejnila seznam 500 největších firem ve střední Evropě již posedmé. Do studie byly zařazeny podniky z celkem 18 zemí regionu. Díky svým výsledkům se ŠKODA pravidelně umísťuje na předních místech: v roce 2012 dosáhla automobilka obratu 10,4 miliard eur a je tak výrobním podnikem s nejvyšším obratem ve střední Evropě. S 939.200 vozy dodanými zákazníkům, což v porovnání s rokem 2011 představuje nárůst o 6,8 procent, dosáhla česká automobilka v minulém roce nového historického prodejního rekordu. Provozní zisk dosáhl hodnoty 712 milionů eur.
I pro příští léta sází ŠKODA na další růst: cílem Růstové strategie 2018 je zvýšit dodávky zákazníkům na nejméně 1,5 milionu vozů ročně. Za tímto účelem ŠKODA zahájila největší modelovou ofenzívu ve své historii. Jen v roce 2013 značka na trh uvádí osm nových nebo zásadně přepracovaných modelů.
Na autosalonu IAA ve Frankfurtu představila česká automobilka dvě světové premiéry: nový model ŠKODA Rapid Spaceback a zcela přepracovaný vůz ŠKODA Yeti. Se svým mladistvým kompaktním vozem Rapid Spaceback zasáhla mladoboleslavská automobilka do nejsilnější třídy na evropském trhu, do segmentu kompaktních hatchbacků. Kompaktní SUV bude nyní k dostání ve dvou variantách: jako elegantní a stylová ŠKODA Yeti do města a pro dobrodružné výlety uzpůsobená ŠKODA Yeti Outdoor.
Ve svých růstových plánech sází ŠKODA na růst na perspektivních trzích v Číně, Indii, Rusku i v Evropě. Pro posílení své tržní pozice v Evropě automobilka investuje do svých českých závodů. Jen v roce 2012 vzrostly hmotné investice podniku o zhruba 46 procent na novou špičkovou hodnotu 832 milionů eur. Většina připadá na investice v České republice.
Pro výrobu modelu ŠKODA Rapid/Rapid Spaceback a nové generace modelu ŠKODA Octavia byl rozšířen a modernizován hlavní výrobní závod v Mladé Boleslavi. V současné době se buduje technologické a vývojové centrum v Česaně v blízkosti hlavního sídla podniku v Mladé Boleslavi. Jen do stavby nového centra vývoje agregátů směřovala investice ve výši zhruba 34 milionů euro – jedna z nejvyšších současných investic do vývoje v České republice. ŠKODA je jedinou automobilkou, která v České republice automobily nejen vyrábí, ale i vyvíjí.
Důkazem mimořádného významu automobilky ŠKODA pro českou ekonomiku je řada ocenění: Automobilka letos již pošestnácté zvítězila v soutěži „Czech TOP100“. ŠKODA zvítězila také v kategorii „Nejobdivovanější podnik“. Koncem roku 2012 byla automobilka vyhlášena „Investorem dvacetiletí“ v České republice.
Tři plné padesátilitrové pivní sudy udrží lanko o průměru jednoho milimetru, aniž by se přetrhlo. Umí jej vyrobit lidé v ŽDB Drátovna, která dodává výrobcům pneumatik ocelové kordy. Jejich výroba vyžaduje nejen přesnost, ale především vysokou kvalitu materiálu. Tedy oceli, kterou ŽDB Drátovna odebírá od své mateřské společnosti Třineckých železáren.
Výrobci pneumatik používají kordy jako konstrukční materiál. Jeho cílem je výrobek zpevnit a zajistit jeho vysokou míru odolnosti. „Ocelový kord je vlastně spletené lanko ze dvou a více drátů nebo jemnějších spletenců z pomosazené oceli. Používá se jako výztuha a hlavně nosný prvek pneumatik. Celá pneumatika je pak tvořena sítí ocelových kordů, která je zalitá v pryži,“ vysvětluje ředitel společnosti ŽDB Drátovna Janusz Szkuta.
Firma využívá nejmodernější technologii výroby, která je šetrná k životnímu prostředí. V procesu pomosazení ocelových drátů využívá technologie patentování ve fluidním loži na místo v olovu.
Odolnost drátů je díky moderním technologiím v ŽDB obrovská. „Nároky na vlastnosti kordu jsou velmi vysoké. Zatímco ještě před 15 lety byl kord pro osobní pneumatiky vyráběn ze čtyř drátů průměru 0,28 mm, dnes se používají dráty dva o průměru 0,30 mm. Ovšem mechanické a únavové vlastnosti jsou vyšší než u původní konstrukce,“ doplňuje jej Jaroslav Šenauer, vedoucí provozu Ocelové kordy. Podílí se na tom hlavně kvalitní materiál, tedy ocel a také efektivnější technologie výroby, která splňuje náročné požadavky zákazníků na přesnost a kvalitu. Ročně jich firma vyrobí okolo 8 tisíc tun.
Ocelové kordy se v ŽDB vyrábí od roku 1978, tedy už dlouhých pětatřicet let. Dnes zásobují výrobce pneumatik pro osobní vozy a pro nákladní, to vše ve vysoké kvalitě pevnosti. Speciální oblastí výroby jsou kompaktní kordy. „Jde o vysoce náročný kord jak tvarově, tak svými vlastnostmi,“ upřesňuje ředitel Janusz Szkuta. Kompaktní kordy se používají do kostry pneumatik, tedy do její nejvíce namáhané části. ŽDB dodává také speciální drát pro výrobu vysokotlakých hadic.
ŽDB Drátovna je od roku 2012 novou dceřinou společností Třineckých železáren. Nosným programem co do objemu je výroba taženého patentovaného a nízkouhlíkového drátu. Dále pak vyrábí kordy, lana, pružiny a kovové tkaniny. Provoz lanárna je největším výrobcem ocelových lan v České republice, přičemž 85 % produkce je určeno pro export zejména do zemí EU. Stejně tak je ŽDB Drátovna největším výrobcem kovových tkanin a sítí v ČR. Kordy se na celkové produkci v objemu tržeb společnosti podílí asi 15 %.
Petra Jurásková, tisková mluvčí skupiny Třinecké železárny – Moravia Steel www.trz.cz, www.dratovna.cz
1. října představila společnost Sandvik Coromant zcela novou koncepci pro upichování, hluboké zapichování a pro práci s dlouhým vyložením nástroje.
Pro velkosériovou výrobu součástí s podáváním tyčového materiálu výrobci neustále hledají řešení, která by jim umožnila efektivnější využití materiálu, lepší kontrolu jejich celkových nákladů a dosažení vyšších rychlostí podávání tyčí. Z hlediska zabezpečení opakovatelné kvality součástí, především v případě upichování, je také důležité zajištění provozní bezpečnosti, čehož lze dosáhnout prostřednictvím předvídatelné a konzistentní životnosti nástrojů.
Společnost Sandvik Coromant do své nabídky zařadila celou řadu řešení, mezi něž patří upichovací a SL nožové planžety, adaptéry, stopky, švýcarské nástroje nebo nová generace břitových destiček pro upichování, která tyto požadavky splňují. CoroCut QD vychází z osvědčených řad Q-Cut a CoroCut a díky bohatému sortimentu flexibilního, snadno použitelného nástrojového vybavení, umožňujícího navíc snadnou volbu, nabízí pro tento typ výrobních postupů nové alternativy.
Klíčové konstrukční prvkyPři vývoji této nové koncepce se pozornost soustředila na klíčové aspekty, jakými jsou nový nástrojový materiál nebo konstrukce nástroje umožňující zvýšení stability obráběcího procesu. Pro uchycení nástroje slouží důmyslný, ale přesto jednoduchý a uživatelsky komfortní upínací mechanismus. Lůžko břitové destičky je skloněno pod úhlem 20 stupňů a jeho součástí je také zadní doraz, který mu pomáhá odolávat vysokým řezným silám. Pro šířku břitové destičky 2 milimetry a větší je upínací rozhraní břitové destičky opatřeno kolejničkou, která zvyšuje jeho stabilitu.
Při vývoji koncepce CoroCut QD byla věnována pozornost také vytvoření nových, zdokonalených geometrií pro upichování. Při upichování součástí je důležité dosažení co nejmenší velikosti řezných sil a efektivního úběru materiálu. Břitové destičky by měly být co možná nejužší a s ohledem na dosažení dobré kontroly utváření třísek a kvality obrobené plochy při provádění upichovacích operací by měly mít geometrii, která vytváří třísky užší, než je šířka drážky. Pro obrábění široké škály nejrůznějších materiálů nabízí koncepce CoroCut QD břitové destičky s pěti různými geometriemi pro upichování a s jednou geometrií pro soustružení. K dispozici jsou také alternativy pro „samostatně” prováděné broušení vlastních profilů, jakož i další, na zakázku vyráběné (Tailor made) varianty. PVD povlak břitových destiček se vyznačuje lepší přilnavostí, zvýšenou kvalitou řezné hrany a větší přesností ER úprav.
Nejnovější řada robotů ABB je výsledkem více než třicetileté evoluce a posouvá laťku v tomto odvětví opět o něco výše Společnost ABB již více než třicet let pravidelně vylepšuje svoji řadu velkých průmyslových robotů tak, aby stále odpovídaly potřebám moderní výroby. Díky rozsáhlým zkušenostem, pochopení potřeb zákazníků a vysoké technické kapacitě, vyrábí společnost ty nejodolnějších a nákladově nejefektivnějších stroje. Představením 7. generace robotů řady IRB 6700 ABB znovu zvedla laťku v tomto oboru o něco výše. Roboty se pyšní mnoha vylepšeními nové generace, jež vedou k co nejnižším celkovým nákladům vlastnictví.
V nové řadě se podařilo zvýšit nejen přesnost, užitečné zatížení a rychlost, ale také došlo ke snížení spotřeby energie o 15 % a zjednodušení provozu. Když se pracovníci ABB rozhodovali, které zlepšovací návrhy zapracovat, zkoumali podrobné zprávy z terénu ohledně fungování předchůdce IRB 6700 a úzce spolupracovali se zákazníky v rámci celoroční studie.
„Od počátku bylo naším cílem vyrobit robota, který by se vyznačoval co nejnižšími náklady vlastnictví,“ říká Ola Svanström, produktová manažerka ABB pro segment velkých robotů. „Když jsme se našich zákazníků ptali, čeho si na našich velkých robotech cení nejvíce, jejich odpověď zněla v podstatě vždy stejně: spolehlivosti. A tak jsme se zaměřili na všechny aspekty naší aktuální produktové řady s cílem vylepšit vše, co se v tomto ohledu vylepšit dá. Nová řada se možná na pohled příliš neliší od svého předchůdce. Důležité jsou ale stovky malých zlepšení, jež se skrývají uvnitř.“
Každý robot z rodiny 6700 byl navržen tak, aby zahrnoval nové řešení Lean ID – Integrated Dressing (ID), díky kterému je dosaženo rovnováhy mezi náklady a odolností na základě integrace nejvíce namáhaných součástí vystrojení dovnitř robota. Díky Lean ID je jednodušší programovat IRB 6700 a snazší předvídat pohyby kabelů, což znamená spolehlivější provoz a delší servisní intervaly kvůli menší intenzitě opotřebení.
„Přímým důsledkem úzké spolupráce s našimi dodavateli je to, že robot ABB IRB 6700 je vybaven novou generací přesných, výkonných a spolehlivých motorů a kompaktních převodovek,“ říká Mattias Lovemark, projektový manažer ABB. „Velkou část svých strojírenských dovedností jsme věnovali vývoji co nejodolnějšího robota, který bude dostatečně chráněn, a tudíž připraven fungovat v náročném prostředí reálné výroby. Také jsme ověřovali a testovali více prototypů robotů než kdy dříve, protože jsme chtěli zajistit, aby se námi projektovaná odolnost skutečně prokázala v praxi.“
Při vývoji nového robota byla úroveň náročnosti uvádění do provozu identifikována jako kritické hledisko zlepšování parametru celkových nákladů vlastnictví. Servisní postupy stanovené pro tento stroj byly zkráceny a prodloužily se intervaly mezi nimi. Byl vylepšen přístup k motorům, technická dokumentace týkající se údržby je čtivější a srozumitelnější díky lepším grafickým prvkům a 3D simulaci nazývané „Simstructions“.
Při uvedení na trh bude řada IRB 6700 zahrnovat čtyři varianty užitečného zatížení od 150 do 235 kg s akčním rádiem od 2,65 do 3,20 metrů. Během následujících 18 měsíců přibudou další čtyři varianty určené pro potřeby vyššího zatížení do 300 kg a s menším akčním rádiem u modelů s nižším zatížením.
Na všechny produkty divize ABB Robotika se vztahuje podpora poskytovaná globálními obchodními a servisními organizacemi na více než 100 místech v 53 zemích světa.
ABB (www.abb.cz) je přední světovou společností působící v oblasti energetiky a automatizace. Umožňuje zákazníkům ze sféry průmyslu a výroby a distribuce energií zlepšit jejich výkonnost při současném snížení dopadu jejich činností na životní prostředí. ABB má kolem 150 000 zaměstnanců ve více než 100 zemích světa. V České republice působí na osmi lokalitách a zaměstnává více než 3 300 lidí.
Pro více informací kontaktujte:
ABB s.r.o.: Lucie Jandová, ředitelka PR a marketingové komunikace
Záchytná vana z oceli je klasikem v kompletním výrobním programu společnosti DENOS. Koncem roku 2013 oslavil DENIOS zvláštní jubileum, kdy byla ve strakonickém výrobním závodě vyrobena záchytná vana z oceli s pořadovým číslem 100 000.
Firma DENOS s.r.o. byla založena v roce 1998 ve Strakonicích jako dceřiná společnost firmy DENIOS AG, Německo. Zabývá se výrobou prostředků pro ekologické skladování a manipulaci s nebezpečnými látkami a v současné době zaměstnává kolem 80-ti zaměstnanců.
Její kompletní nabídka představuje více než 3000 položek, které pomáhají chránit člověka a životní prostředí při nakládání s nebezpečnými látkami.
Výrobky firmy DENIOS odpovídají aktuální legislativě a předpisům ohledně skladování nebezpečných látek. V moderně vybavených výrobních závodech v České republice, Německu, Francii, Velké Británii, Itálii a v USA společnost DENIOS vyvíjí, konstruuje a vyrábí certifikované, kvalitní výrobky s garancí krátkých dodacích lhůt.
Hlavním výrobním programem v České republice je právě Es gibt nichts Schlimmeres als von einem Gauner Casino im wahrsten Sinne des Wortes abgezockt zu werden. výroba záchytných van z oceli v různých velikostech a s různými záchytnými objemy, které se prodávají na evropském trhu.
Jako inovativní společnost nezůstává DENIOS u výroby pouze standardních záchytných van z oceli nebo plastu, ale nabízí neustále nové typy a provedení. V novém katalogu pro rok 2014 proto naleznete několik novinek. Záchytné vany Vario Twin z oceli s plastovými nožičkami, které chrání průmyslové podlahy před poškozením a zároveň chrání záchytné vany před vlhkostí zespodu. Absolutní novinkou je záchytná vana SmartSafe, ocelová vana speciálně konstruovaná s ohledem na co nejnižší cenu, která se tím stává nejoptimálnější záchytnou vanou pro 2 sudy. Světovou novinkou je pak záchytná vana UltraSafe, která je vyrobená procesem hlubokého tažení. Je vytvořená z jednoho kusu oceli, bez svárů, ostrých hran a absolutně nepropustná vůči jakýmkoliv kapalinám. K dostání je ve dvou provedeních, lakovaná v modré barvě a zinkovaná.
Radek Zajíc
DENIOS s.r.o.Tel: 420 383 313 226
Fax: 420 383 323 217
Mobil: 420 607 805 382
e-mail: raZ@denios.cz
internet: www.denios.cz
RWT spol. s r. o. rozšířila svůj výrobní sortimentS rostoucím podílem využití plechových a nerezových dílů a stoupajícími nároky na kvalitu výrobků se rozšiřuje i poptávka po strojích pro finální úpravu povrchu. Doposud byli zájemci o tyto technologie odkázáni na poměrně drahý nákup ze zahraničí.
Česká firma RWT spol. s r. o., známá v Evropě a ve světě svými brousícími stroji, úspěšně rozšířila svůj výrobní sortiment i o vysoce produktivní brusky na kov. Tyto stroje odstraňují okuje na výpalcích řezaných plazmou, oxidační vrstvu na výpalcích řezaných laserem a odstraňují ostřiny na výliscích a výstřižcích.
Jedná se o variabilní řadu strojů typu BSM s pracovní šířkou 650, 1100, 1300 a 1600 mm, s možností osazení několika pracovními jednotkami a bohatým příslušenstvím.
Stroje typové řady BSM mohou být osazeny následujícími pracovními jednotkami:
Brusné i kartáčovací jednotky jsou vybaveny oscilací brusného pásu nebo kartáče k dosažení kvalitního výsledku odjehlení na podélných hranách dílců. Brusné pásy mají oscilaci řízenou optickým čidlem s pneumatickým čištěním prachu při každém zdvihu. Každou jednotku je možné samostatně výškově nastavit do požadované pracovní polohy, popřípadě, díky samostatným nezávislým pohonům úplně vyřadit z činnosti. Možnost volby samostatného pohonu pak přináší úspory energie při nečinnosti některé jednotky. Všechny stroje jsou standardně vybaveny digitálním odměřováním polohy stolu a zařízením pro její automatické nastavení. Eliminuje se tak předčasné opotřebení, případně i poškození brusného pásu vlivem chybné obsluhy stroje. Stroj je vybaven plynulou změnou podávací rychlosti v rozsahu 2–10 m/min. Stroje splňují všechny bezpečnostní a hygienické předpisy zemí EU, což potvrzuje i certi kát typu udělený společností ITI TUV.
Na přání lze stroj dodat s pneumatickým čištěním brusných pásů (prodlouží se jejich životnost), automatickým středěním podávacího pásu. Stroj lze vybavit vakuovým nebo magnetickým přichycením opracovávaných dílců. Stroje obsahují bezpečnostní zařízení, které chrání obsluhu a stroj před vznikem nebezpečných situací.
Podávací pás a přítlačné válce jsou vyrobeny z technické pryže odolné proti opotřebení, olejům a poškození teplem.
Tyto stroje jsou určeny do provozů zabývajících se výrobou výpalků, výlisků, výstřižků z oceli, nerezu, a dalších kovových a nekovových materiálů, polystyrenu, gumy apod. Vhodné jsou i k broušení plochých výrobků, např. svařenců.
Pro broušení dílců z hliníkových slitin jsou určeny stroje s mokrým pracovním procesem.
K výše uvedeným strojům je nabízeno odsávací zařízení DC 4000 a zhášeč jisker typu SF s vodní sprchou se speciální technologií, který kontroluje teplotu nasávaného vzduchu a vylučuje možnost vzniku zahoření fi ltračního zařízení.
Po dokončení základů pro CNC soustruh GEORG GWD 1550/8000/30 ve společnosti Vítkovické slévárny, spol. s r. o., na Útvaru Obrobna, spolupráci s fi rmou STAMONT – POZEMNÍ STAVITELSTVÍ, s. r. o. pokračovaly v letošním roce práce na instalaci samotného soustruhu na výrobu inovovaných válců z materiálu HSS (KV5M), který dodala firma Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik z německého Kreuztalu. Tato investiční akce je spolu financována z operačního programu Evropské unie Podnikání a inovace (OPPI).
Pan Ladislav Slíva, Vedoucí Útvaru Obrobna podal přesný technický popis stroje a objasnil technologické možnosti soustruhu.
Velmi tuhá konstrukce stroje umožňuje obrábění široké škály materiálů. Hlavní přednosti tohoto soustruhu je jeho vysoká přesnost a tuhost. Na stroji lze odebrat velké množství materiálu v krátkém čase. Hloubka řezu dosahuje až 150 mm což umožňuje snížení průměru o 300 mm na jeden průjezd. Technologické možnosti stroje pokrývají velmi široké využití od jednoduchých ploch až po složité a velmi přesné tvarové plochy. Pro lepší představivost uvádím některá technická data, maximální délka obrobku je 8.000 mm, maximální průměr nad ložem a suportem je 1.600/1.550 mm, hmotnost obrobku 30 t. Ke zvýšení tuhosti stroje přispívá výraznou míro kompenzátor řezných sil, který vyrovnává osový tlak. Stroj je osazen lunetami 50–300 mm a 250– 600 mm, které rozšiřují základní technologické možnosti, např. vrtání, vnitřní obrábění a jiné. Příkon hlavního pohonu 152 kW je plynule regulovatelný ve dvou stupních 1–20–250 ot/min. Kroutící moment na I. převodový stupeň dosahuje 66.000 Nm. Hlavní ložisko má průměr 400/540 mm. Přestavení lunet a kompenzátoru řezných sil je zajištěno pneumatickým pohonem. Mazání vedení suportu v osach X a Z je hydrostatické. Olejová nádrž a čerpadla jsou zapuštěna a uzavřená pod podlahou. Soustruh je vybaven moderním řídicím systémem Sinumerik 840 D SL.
Měření je zajištěno pomocí systému měření délek Heidenhain a otočným snímačem absolutního měření, fotoelektrickým snímáním. K rozměrové kontrole obrobku slouží obrobková sonda, která měří průměry a délky. Hodnoty jsou automaticky přeneseny do paměti stroje a následně mohou být vytištěny jako rozměrový protokol. K samotnému obrábění slouží kazetový systém, který je upnut v lamelách o šířce 70 mm a 105 mm. Lamely mají 3 polohy pro zajištění lepší tuhosti při obrábění. Automatickým měřením nástrojů v suportu odpadá nutnost předběžného seřízení nástroje. Dopravník třísek má šířku 400 mm a délku 12 m. Celý proces obrábění je velice šetrný k životnímu prostředí. Obrábění probíhá suchou metodou, proto zde odpadá manipulace s chladícím médiem a jeho únik do okolí, tzv. rozprašováním. V neposlední řadě je třeba připomenout i problematickou likvidaci těchto látek. Na suportu stroje je umístěno výkonné odsávání prachu. Celkový tlak tohoto zařízení je 4.250 Pa, filtrační jednotka má plochu 9,6 m², sací výkon 100 m³/h. Podobné odsávání prachu bude nainstalováno i v třískové jámě pod dopravníkem třísek. Hladina hluku tohoto zařízení je menší než 80 dB.
Již v roce 2011 uvedla společnost WNT na trh nové typy monolitních stopkových fréz ze slinutého karbidu pro oblast HPC (High Performance Cutters) a HFC (High feed Cutters) obrábění. Nová řada vysoce výkonných fréz typu SCR (Steel Cutter Roughing), primárně určených pro hrubování ocelí, byla velice pozitivně přijata zákazníky pro své bezkonkurenční přednosti. Proto se WNT rozhodla navázat na tento úspěch a řadu SCR fréz rozšířit o rádiusové a toroidní provedení. Zejména toroidní frézy SCR, které jsou tzv. hybridním provedením mezi HPC a HFC obráběním, splňují ty nejvyšší požadavky na produktivní obrábění s vysokou spolehlivostí.
Toroidní fréza SCR od firmy WNT kombinuje dvě strategie hrubého obrábění označované jako HFC a HPC obrábění, tj. obrábění za vysokých posuvů a velkých úběrů. Nová toroidní fréza SCR je schopna provádět plné frézování drážek do 1xD a jiné konvenční frézovací operace, jako je srážení, pro filování, frézování kapes a to vše s vyšším nadstandardním posuvem. „Tyto nové frézy eliminují potřebu výměny nástrojů mezi uvedenými dvěma strategiemi hrubého frézování, čímž zkracují dobu cyklu a zároveň redukují potřebné zásoby nástrojů, protože jedna fréza dokáže provádět několik různých operací,“ říká Jan Úlovec, manažer obchodního rozvoje společnosti WNT CZ.
Klíčem úspěchu toroidní frézy SCR je speciální patentovaná geometrie čelní plochy, poloměrů a také čelních drážek. Ostří nástroje je vybroušené dvěma velkými ‚skutečnými‘ poloměry a jedním teoretickým poloměrem na břitu. První velký poloměr na čele propůjčuje fréze SCR její vhodnost pro vysoký posuv, zatímco menší rohový poloměr prodlužuje životnost nástroje tím, že chrání břit proti předčasnému opotřebení při konvenčním frézování. Tyto dva poloměry se kombinují a vytvářejí teoretický poloměr (r3D) pro použití při programování dráhy nože v systému CAD/CAM. Funkce vysokého posuvu toroidních fréz SCR je zaměřena na zkrácení doby cyklů během hrubého frézování, ale může se bezpečně používat také k dokončování vertikálních povrchů pomocí vnějšího průměru nástroje.
Během plného frézování drážek, až do 1xD, napomáhá hlubší provedení drážek a axiální přívod vzduchu pro odvádění třísek z místa řezu. Nepravidelné stoupání šroubovice zamezuje vibracím a zvyšuje jakost obrobeného povrchu. Nerovnoměrná zubová rozteč a profi l čelní plochy břitů ve tvaru S zaručuje menší řezný odpor díky snazšímu střihu do řezaného materiálu. Rozmezí průměrů sahá od 3 mm až po 16 mm, ve všech případech standardně se čtyřmi zubovými drážkami.
Toroidní frézy SCR zaručují podstatné zkrácení výrobního časového cyklu v porovnání s nástroji s vyměnitelnými řeznými destičkami. Jako příklad uveďme zkrácení cyklu o 2,5 hodiny při obrábění formy tvarovým nástrojem. Při použití nástroje s výměnnými destičkami musela být obsluha přítomna u stroje a vyměňovat destičky po opotřebení, výrobní cyklus trval 3,5 hodiny. S použitím nože SCR Torus při typickém posuvu 160 m/min a posuvu 0,12 mm/zub a při hloubce řezu 0,3 mm byla součást zhotovena za jednu hodinu bez potřeby výměny nástroje, takže obsluha stroje byla k dispozici pro provádění jiných úkolů.
„Výjimečné konstrukční provedení nové toroidní frézy SCR skutečně poskytuje uživatelům to nejlepší z obou oblastí HPC a HFC obrábění a možnost tak realizovat obojí jedním nástrojem a maximalizovat tím objem odebraného materiálu a efektivně využít stroj včetně obsluhy,“ uzavírá Jan Úlovec.
