Zkušení operátoři strojů to věděli již dávno: Ústředním bodem každého podniku je dílna. Z hlediska zpracování dat má dílna dosud velmi často osamocenou pozici na okraji firemní sítě. Paket funkcí Connected Machining společnosti HEIDENHAIN však od nynějška mění situaci. Podporuje síťové propojení řídicích systémů TNC se všemi oblastmi podniku souvisejícími s výrobou. Přednosti spočívají ve zjednodušení práce díky snadnému využití dat, časově úsporným průběhům a transparentním procesům.
TNC řídicí systémy HEIDENHAIN s aplikací Connected Machining podporují průběžnou digitální správu zakázek ve výrobě a síťové propojení řízení se všemi oblastmi podniku, souvisejícími s výrobou. Tak se dílna oprošťuje od své osamocené pozice a stává se plnohodnotnou součástí efektivního procesního řetězce.
S aplikací Remote Desktop Manager získáte z řídicího systému přímý přístup ke všem datům, která můžete na stroji potřebovat: technické výkresy, data CAD, NC programy, nástrojová data, pracovní pokyny, osazovací seznamy, skladové informace a e-maily. To šetří čas, když například vyvoláváte přímo z řídicího systému chybějící data z aplikací CAD/CAM.
Při získávání informací již nejste na nikoho odkázáni, což je značené usnadnění práce právě při nočních nebo víkendových směnách, kdy se v konstrukčním ani správním oddělení nepracuje. Stejně tak můžete samozřejmě posílat zpětná hlášení všem, kdo se podílejí na výrobním procesu, např. o řezných datech nebo přísuvech dodatečně upravených na dílně.
Rozhraní HEIDENHAIN DNC umožňuje propojení obráběcích strojů s TNC řízením se systémy hospodaření se zbožím a s dispečerskými systémy.
Díky tomuto výkonnému rozhraní lze tok dat k obráběcímu stroji a k řídicí úrovni plně automatizovat, což je předpokladem pro tzv. vertikální integraci obráběcích strojů do IT systémů ve výrobě. To zvyšuje transparentnost ve výrobě již od výrobní dávky 1 kus a podporuje termínově přesnou správu zakázek.
Přednosti takové provázanosti jsou obrovské: Na dílně například zvýšíte řezná data a přísuvy pro určité obrábění. Obrábění je díky tomu rychlejší, než bylo původně plánováno. Abyste o tuto výhodu nepřišli, musíte, mimo jiné, přizpůsobit logistiku nové situaci, což je klasická úloha pro váš systém hospodaření se zbožím. Stará se o to, aby byly nové polotovary a výměnné nástroje připraveny u stroje rychleji, než se původně plánovalo. Dbá také na to, aby byly hotové obrobky rychleji odebírány od stroje. A informuje vaši expedici zboží o dřívější připravenosti zboží. Díky tomu nedojde ve výrobním řetězci k žádné zácpě a zakázku je možno dříve expedovat. To vaše zákazníky potěší a vy získáte dodatečný prostor při plánování dalších zakázek.
I tato slova říká Miroslav Kolísek, jednatel společnosti ATEK s.r.o. Do Moravské Třebové, sídla společnosti, jsme se vydali v krásném letním slunečném dnu. Nicméně i slunečný letní den byl jaksi zastíněn tím, jaká energie na nás zapůsobila při návštěvě. Vítejte ve firmě ATEK s.r.o.
ATEK s.r.o. (dále jen ATEK) je soukromá ryze česká společnost bez jakékoliv účasti zahraničního kapitálu ve vlastnictví jediného majitele, pana Miroslava Kolíska, který firmu založil v roce 2004. Založena byla s tím, že nabízela podpůrné a zprostředkovatelské činnosti pro automobilový průmysl v pronajatých prostorách blízko Moravské Třebové a tuto činnost doplňovala výrobou plastových dílů. Od roku 2005 již primárně vystupovala jako lisovna plastových dílů. Nyní však již přejděme do současnosti. Hlavní podnikatelskou činností je výroba plastových, pryžových výrobků a montáž komplikovaných celků především pro automobilový průmysl, kam směřuje 90% produkce.
ATEK má své jediné sídlo v Moravské Třebové, obrat v roce 2016 činil 36 mil. eur, v letošním a následujících letech předpokládá další nárůst, vlastní certifi káty ISO 9001, ISO/TS 16949, pro celou řadu výrobků vlastní CCC certifikáty, které opravňují k vývozu dílů do Číny a certifikát ISO 14001. Aktuální počet zaměstnanců se pohybuje kolem pěti set. K tomuto dodal Miroslav Kolísek: „Plánoval jsem malou rodinnou firmu o třiceti zaměstnancích. Teď už jsme v rozjetém vlaku, a pokud chceme nějakým způsobem trh ovládnout, už se to nedá zastavit a pokračujeme dál.“
ATEK může nabídnout opravdu velké portfolio výrobků. Výrobu zajišťuje 31 vstřikolisů, všechny značky ENGEL. Vstřikolisy bez výjimky byly pořízeny jako nové. Ve výrobě tedy nenajdeme žádný starší nebo opotřebovaný stroj. Pan Kolísek si zakládá na nejmodernějším technologickém parku, který je schopen zajistit kvalitní stabilní proces a tím plnit vysoké požadavky zákazníků.
Uzavírací síla vstřikolisů se pohybuje v rozmezí 50 tun až 3200 tun a jsou osazeny lineárními roboty, některé šestiosými. Tím, že strojový park je takto rozsáhlý a široký, umožňuje výrobu širokého portfolia dílů. A to dílů o hmotnosti několik gramů, až
po díly, jejichž hmotnost činí 10–15 kg. V portfoliu vyráběných dílů nalezneme díly pohledové i nepohledové, díly do interiéru vozidel (prahy, sloupky, části střední konzole, komponenty pro palubní desky, díly ze zavazadlového prostoru) a rovněž díly pro exteriér vozidel (díly na přední a zadní nárazník nebo na spoilery na pátých dveřích).
Firma disponuje technologií dvoukomponentního vstřikování, tzn. vstřikování měkkého a tvrdého plastu současně, technologií vyfukování dusíkem, dále nabízí zastřikování kovových komponentů a další služby, jako jsou montáže velkých celků, svařování, laserové práce, opěňování dílů (alternativa dvoukomponentního vstřikování) a tamponový potisk, pro některé výrobky zajišťuje externě lakování.
„Výroba probíhá v nepřetržitém poloautomatizovaném provozu. U montáží je zavedena automatizovaná kontrola všech komponent, které do sestavy vstupují. To vše je řízeno informačním systémem Pharis, který kromě tohoto umožňuje také sběr dat z výroby, následné vyhodnocení efektivity a produktivity, zmetkovitosti,“ vysvětluje Irena Dobrozemská z obchodního oddělení.
Snahou firmy je ještě větší míra robotizace a automatizace, čímž bude eliminována chybovost lidského faktoru. „Jsme vývojový partner, který zodpovídá nejenom za kvalitu výrobku, ale i za jeho funkčnost po celou dobu životnosti vozidla,“ dodává Milan Štrajt, obchodně-technický ředitel.
Mezi hlavní zákazníky patří BMW, VW koncern a Daimler. Spolupráce probíhá jak na úrovni TIER 1, tak TIER 2.
Na přelomu loňského a letošního roku byl pořízen vstřikolis ENGEL s uzavírací silou 3200 tun. Tento nákup byl spjat s rozsáhlou přípravu (speciální podlaha, jeřáb atd.) a náročnou následnou kompletací. Jedinečná je nejenom velikost tohoto stroje, ale i jeho vybavení šestiosým robotem KUKA, který umožňuje celou řadu dalších operací. Kromě odebrání dílu z formy také další kroky (opálení přetoků, odcvaknutí „vtokových zbytků“ atd.). Zakoupením této technologie je společnost schopna vyrábět plastové díly o velikosti až 10–15 kg!
Vybudování vlastní nástrojárny patřilo od samého vzniku firmy mezi jeden ze strategických cílů, protože hlavní činnost – výroba plastových dílů – je úzce spjata s výrobou vstřikovacích nástrojů. Před vybudováním nástrojárny byla veškerá výroba nástrojů zabezpečována ve spolupráci s externími dodavateli. Běžnou údržbu nástrojů a opravy menšího rozsahu si ATEK zajišťoval vlastními silami. Výroba nástrojů ve vlastní režii přináší nejen výraznou finanční úsporu, ale i větší flexibilitu vůči požadavkům zákazníka a nezávislost na kapacitách externích nástrojáren. Nicméně i po vybudování nástrojárny nadále probíhá spolupráce s řadou externích dodavatelů.
Vybudování nástrojárny představovalo pro firmu velký krok kupředu, který byl velmi pozitivně vnímán i zákazníky. Výstavba byla zahájena v roce 2014, v roce 2016 byla již v provozu, ale její vybavení a výrobní možnosti se nadále rozvíjí. Nástrojárna je vybavena dvěma elektroerozivními hloubičkama Sodick AG 60 L a AG 100 L, třemi pětiosými CNC obráběcími centry značky HERMLE a jedním tříosým CNC. Dále pak elektroerozivní drátovou řezačkou
Sodick ALC 600G, soustruhem, nástrojářskou frézkou, pásovou pilou a bruskou. V brzké době bude technologický park rozšířen o další drátovou řezačku, která bude svým rozsahem jedna z největších v Evropě. „Naším cílem není vyrábět malé a jednoduché formy, ale velké a komplikované nástroje,“ dodává Milan Patkáň, ředitel nástrojárny. Nástrojárna se vyvíjí velmi dynamicky, poři-zují se další a další technologie. „Nástrojárna byla postavena proto, abychom si sami zajistili výrobu forem, přípravků do výroby a podpořili bezproblémový chod lisovny,“ vysvětluje pan Patkáň.
Nástrojárna je klimatizována na 21,5°C, což také přispívá ke kvalitní práci. K manipulaci s formami slouží 25t jeřáb, zvažuje se ale i nákup 40t jeřábu. V nástrojárně pracuje 40 zaměstnanců včetně údržby. Tak jako v ostatních výrobních prostorách i v nástrojárně je kladen velký důraz na čistotu, pořádek a systém. Pan Kolísek k tomu dodává: „Chtěl jsem vybudovat takovou nástrojárnu, kterou když zákazník navštíví, bude mít plnou důvěru nechat zde cokoliv vyrobit.“ Důraz byl kladen jak na strojové vybavení, tak samozřejmě také na lidský faktor. Současný trend, kterým je automatizace, se nevyhnul ani nástrojárně. Ba naopak. Je zde snaha o co největší stupeň automatizace. Nedílnou součástí nástrojárny je oddělení konstrukce, které se věnuje vývoji. Nástrojárna v tuto chvíli ještě není plně vybavená všemi potřebnými technologiemi. Potenciál, kam se rozšiřovat, je zde obrovský. Část prostor má být věnována výrobě prototypních dílů, což představuje výrobu prostřednictvím 3D tiskáren popř. následnou výrobu dílů z pro-totypních forem (gravitačním litím).
ATEK je nejen výrobcem plastových dílů, ale může se pochlubit i dlouholetými zkušenostmi s vývojem dílů. Realizace vývojových projektů v ryze českých společnostech není zcela běžná a vyžaduje nejen dlouholeté zkušenosti a dostatečný finanční kapitál, ale i přehled v nových řešeních konceptů vozidel.
Zajímalo nás, kde vidí sama firma svoji sílu a v čem je pro zákazníka nejzajímavější. „Poměr ceny vůči kvalitě a know-how,“ odpovídá Milan Štrajt a pokračuje „ATEK vyrábí produkty, u kterých zákazník vyžaduje perfektní vzhled, bezchybnou funkčnost a přesný rozměr. Produkujeme díly splňující ta nejnáročnější očekávání našich zákazníků. S tímto samozřejmě souvisí celá řada opatření zefektivňující technologii a samotnou výrobu, správně a efektivně nastavený systém managementu kvality a systém řízení projektu.“ Za roky činnosti pro automobilky, ať už spadající pod koncern VW nebo BMW, firma získala zkušenosti z oblasti technologie, zpracování plastů, znalost procesů a principů spolupráce s automobilovým průmyslem. „Vývoj nás dělá výjimečnými,“ shrnuje pan Štrajt. Ve firmě si velmi zakládají na tom, že jsou vedeni jako spolehlivý partner s mnohaletými zkušenostmi, který provede nejen celý vývoj a realizační fázi projektu, ale je partnerem pro jakékoliv řešení problémů, připomínek, změn, které vznikají v průběhu projektu. Nutné je také říci, že je ve firmě kladen velký důraz na prevenci vad.
Vedení společnosti (zleva): Ing. Zdeněk Kolísek (výrobní ředitel – zástupce jednatele),
Bc. Milan Štrajt (ředitel obchodně technického úseku), Mgr. Miroslav Kolísek Ph.D., DBA, MBA
(majitel/jednatel), Ing. Lukáš Thomas (ředitel podnikové ekonomiky)
„Chceme se dostat k ještě komplikovanějším a složitějším celkům,“ odpovídá Miroslav Kolísek a doplňuje „V současné výrobě bychom chtěli pokračovat dál, ale naším cílem jsou komplikovanější díly. Snažíme se hledat výzvy ve složitějších technologiích, v dílech, které dnes nikdo běžně nevyrábí. Do budoucna bychom rádi měli všechny potřebné technologie v naší firmě, abychom zvýšili komplexnost společnosti a všechny využívané technologie měli pod jednou střechou. Naše vize je jednoduchá – být stále lepší.“
Jak už bylo napsáno v úvodu, 90% produkce směřuje do automobilového průmyslu. Nejen díky dlouholetým zkušenos-tem ve společnosti předpokládají, že obor automotive zůstane dominantní. Nicméně ani dalším oborům se nebrání. Ba naopak. V budoucnu by se chtěli uplatnit např. v medicínském průmyslu, který je náročný, oproti automotive podléhá jiným normám, certifikacím a přináší nové požadavky. S tím budou souviset investice do nových výrobních prostor a získání veškeré potřebné certifi kace.
Ve firmě ATEK bychom marně hledali jakýkoliv kompromis – kompromis v kvalitě, strojovém vybavení, čistotě či designu. Ve firmě ATEK žádný kompromis nenajdete! Pan Kolísek k tomu dodává: „Vstoupili jsme do odvětví, kde mají firmy i osmdesátiletou tradici a abychom v této konkurenci obstáli, museli jsme přijít jen s tím nejlepším. Není zde prostor pro druhou šanci. Investovali jsme nejen do technologií, odborného rozvoje našich zaměstnanců, ale velkou pozornost věnujeme i čistotě a pořádku ve všech prostorách, což hraje významnou roli při získávání zakázek.“
Na úplný závěr bychom rádi poděkovali paní Dobrozemské, která nás po celou návštěvu provázela. Naše poděkování samozřejmě patří také panu Kolískovi, Štrajtovi, Štefkovi a Patkáňovi.
Ivana Nedbalová, Jiří Klusáček, redakce
ATEK s.r.o.Návštěvníci veletrhu GrindTec 2018 by si měli vzít s sebou především jedno: čas a více času než dosud, neboť nabídka vydatnosti inovací a kvalita informací vedoucího oborového veletrhu v roce 2018 znovu signifikantně poroste.
Více než 500 vystavovatelů z 24 zemí již svou účast na veletrhu pro rok 2018 závazně ohlásilo – celá řada z nich se značně rozšířenými místy pro stánky. S dalšími 100 vystavovateli vede projektové vedení v současné době konkrétní rozhovory o plánování, takže vedení veletrhu AFAG v příštím roce očekává nový rekord vystavovatelů. To platí i pro mezinárodní účast a plochu pro vystavování. Zde je k dispozici oproti předchozí akci o 2000 m² více.
Disponibilní vystavovací plochy jsou již nyní těsné, a proto projektové vedení GrindTec doporučuje podnikům, které mají zájem, aby se přihlásili co možná nejdříve.
Podklady pro účast jsou k dispozici ke stažení na domovské stránce GrindTec: www.grindtec.de
Nadmíru úspěšně proběhla premiéra prezentace Průmysl 4.0 na GrindTec 2016, společný projekt AFAG, FDPW mediální skupiny Konradin. Také v roce 2018 předvádějí známí vůdci technologií svá digitalizovaná řešení pro dílnu, jakož i výrobu, a informují v připojeném fóru o relacích nutných nákladů, rozhraních, předpokladech implementace atd. Různé strategie řešení jsou zde vzájemně spojené pro co nejlepší výsledek, což může vést k novým způsobům myšlení a cestám řešení pro stanovení problému. Návštěvník najde v tomto tematickém parku v koncentrované formě všechno to, co zvýší jeho konkurenceschopnost a optimalizuje jeho procesy.
Kompetenční centrum brousicí techniky se svými četnými výzkumnými zařízeními, institucemi vzdělávání a dalšího vzdělávání, odbornými médii, GrindTec FORUM a Infocentrem FDPW se překládá z haly 5 do zasedacího centra veletrhu Augsburg. V této podobě reprezentuje svaz nejnovější stav z výzkumu a vývoje – ideální doplnění k obsáhlé nabídce GrindTec 2018.
Odborným zřizovatelem je FDPW – Fachverband Deutscher Präzisions-Werkzeugschleifer e.V. (Odborný svaz Německých přesných brusičů nástrojů, zapsaný spolek).
Společnost DP Technology Corp., inovátor v oblasti CAM, oznámila, že uvádí na trh ESPRIT® 2017, nejnovější verzi svého průkopnického produktu a vlajkové lodi své nabídky. ESPRIT 2017 umožňuje realizovat chytřejší, jednodušší a rychlejší obráběcí operace s profesionálně navrženou dráhou nástroje, efektivním uživatelským ovládáním a akcelerovaným výkonem výpočtů.
SPRIT 2017 obsahuje nový tříosý cyklus Global Finishing, který umožňuje celkové řešení frézování strmých i mělkých ploch obrobků u složitých tvarů. Global Finishing optimalizuje obrábění složitých obrobků určením vhodné dráhy nástroje na základě analýzy modelu obrobku v CAD a mezního úhlu. Frézování v ose Z se používá pro strmé oblasti a přechodové oblasti do mělkých tvarů. Využívá se důmyslných logických pravidel, které dávají prioritu kontinuitě dráhy nástroje mezi strmými a mělkými oblastmi, protože jen tak je možné dosáhnout hladšího výsledného povrchu. Časově úsporná varianta navrhuje v modelu CAD dráhu nástroje do počátečního bodu nebo otvoru bez zastavení nebo vytažení nástroje.
Nový design funkce čelního frézování v ESPRIT výrazně snižuje počet kroků nutných pro kompletní čelní frézování obrobku. Pro rychlejší a spolehlivější programování je k dispozici nejnovější inteligence pro tvary zpracovávaného dílu při čelním frézování, frézování kapes i kontur. Automatický výpočetní nástroj pro polotovary v ESPRIT 2017 byl vnitřně vylepšen tak, aby se pro operace čelního frézování, frézování kapes a kontur výrazně zkrátila doba výpočtu z minut na sekundy. Stejně byl v systému ESPRIT vylepšen také výpočet tříosého hrubování, aby byl výpočet zpracovávání dílů, a to i velmi složitých obrobků, výrazně zkrácen.
Složité profily u dílů obráběných drátovou řezačkou EDM jsou nyní vyřezávány efektivněji, s podporou otevřených profilů při vytváření kapes procesem EDM. Jestliže je profil přerušen malými otvory nebo otvory nezvyklých tvarů, řezání může být v ESPRIT 2017 naprogramováno tak, aby se při prvním úběru vyrobil jen základní tvar. Následuje operace přesného vyřezávání kapes bez jádra, při němž se vypálí jen malé kapsy ve zbylém materiálu.
Pokroky v oblasti ProfitMilling™ v ESPRIT zlepšují výkon při frézování uzavřených dutin zlepšením odvodu třísky a lepším přístupem řezné kapaliny a zrychlují dosažení naprogramovaného posuvu nástroje. Konturování soustružením má ještě více možností pro přesné pozicování břitu nástroje podél stěn obrobku, na začátku a na konci řezu a mezi stěnami. Vylepšení v oblasti programování soustružení je zvláště výrazné při konturování kruhovými destičkami nebo destičkami pro zápichy.
Mnohá vylepšení jsou i v oblasti pětiosého tangenciálního frézování bokem nástroje (swarf). Zlepšila se tak možnost obrábění větší škály neobvyklých tvarů při větší spolehlivosti obrábění a dosažení hladšího povrchu. Automatické obrábění nad mezerami povrchu, spolehlivé prodloužení průchodu nástroje podél žeber a hladší pozicování nástroje podél stěn s nepravidelnými hranicemi eliminuje časově náročný proces vytváření speciální geometrie pro složité díly vyráběné pětiosým obráběním. Objevte sofistikovanou jednoduchost ESPRIT 2017 s rozšířenými strategiemi pro frézování a soustružení, rychlejšími výpočty polotovarů a novými funkcemi pro tříosé vyřezávání EDM.
O CAM software ESPRITESPRIT
je světový lídr v oblasti vysoce výkonných CAM softwarů. ESPRIT je CAD/CAM software s podporou cloudových technologií, kompatibilní s kompletní řadou aplikací pro obráběcí stroje v široké škále průmyslových odvětví. ESPRIT nabízí výkonné programování pro kompletní spektrum strojů, frézovací centra s 2–5 osami, soustružnická centra s podporou 2–22 os, řezání drátem (EDM), multifunkční soustružnicko-frézařská centra, švýcarské dlouhotoče, soustruhy s B osou, vysokorychlostní 3- a 5osé stroje. ESPRIT nabízí certifikované tovární postprocesory, přesný G-oda a prvotřídní zákaznickou podporu. ESPRIT je tak dokonalým řešením pro všechny značky a typy obráběcích strojů.
O firmě DP Technology Corp.
DP Technology Corp., tvůrce CAD/CAM softwaru ESPRIT, má své sídlo v Camarillo v Kalifornii, USA, a vývojářské týmy v Kalifornii, Florencii a Berlíně. Kanceláře zajišťující prodej a technickou podporu jsou v Evropě, Asii, Severní Americe i Jižní Americe. Pro další informace o firmě DP Technology a softwaru ESPRIT volejte +33 467 64 99 40, pošlete e-mail naesprit.europe@dptechnology.com nebo navštivte webové stránky firmy na adrese www.espritcam.com.
Vyšší životnost, únosnost, rychlost a nižší náklady. To jsou vlastnosti nové náhrady bronzových kluzných desek a pouzder s grafitem – tzv. sinterované desky a pouzdra.
Bronzové vodicí prvky s grafitovými mazacími vložkami jsou s oblibou využívané v tvářecích a střižných nástrojích v širokém spektru výrobků. Především však v automobilovém průmyslu při tváření vysokopevnostních materiálů, kde jsou velmi náročné požadavky na vysokou sériovost, dlouhou životnost a minimální údržbu. Bronzovo-grafitové vodicí prvky byly zatím téměř vždy jedinou konstrukční alternativou. Nyní se ale v praxi stále více prosazuje nové řešení samomazných vodicích prvků. Ve srovnání s bronzovými prvky se jedná o principiálně zcela odlišnou koncepci. Bronzové kluzné prvky s grafitovými vložkami mají díky suché mazací vrstvě dobré kluzné a silové parametry – ovšem jen do určitého limitu. Pro překročení této hranice byly vyvinuty sinterované kluzné prvky.
Povrch těchto vodících prvků je potažen sinterovanou a porézní bronzovou slitinou, která obsahuje tuhá maziva (grafit a MoS2) a kapalné mazivo (olej) dispergované v homogenním stavu na mikroskopické úrovni. Tato vrstva se aplikuje na ocelové desky a pouzdra ve vrstvě 1,5 až 2 mm. Tímto způsobem se vytváří mezi styčnými plochami mazací fólie, sestávající se z tuhého maziva a oleje dispergovaného na mikroskopické úrovni. Kontaktní povrch je tedy díky absenci grafitových vložek mnohem rozsáhlejší a samomazný účinek je výrazně lepší. Kontaktní tlaky mezi plochami jsou homogennější a mají nižší hodnoty díky kontinuálnímu zvětšenému povrchu kluzných ploch. Při stejném koeficientu tření umožňuje zatížení až 70 m/min (bronz 15 m/min). Také rychlost zatížení pod tlakem – tzv. PV koeficient – je téměř trojnásobný – 2950 daN/cm2 × m/min). Další výhodou sendvičové konstrukce je vyšší teplotní zatížení až 250°C a také více než dvojnásobná maximální tlaková odolnost – až 120 N/mm2.
Požadavky průmyslové výroby ve strojírenství směřují stále výrazněji k větší komplexnosti tvarů, využití moderních materiálů a vyšší přesnosti obráběných dílců. Společným faktorem je přitom rychlost produkce – i u složitých obrobků z obtížně obrobitelných materiálů potřebujeme dosahovat co nejkratších výrobních časů a přitom udržovat vysokou přesnost a kvalitu provedení. Proto je současným trendem zpřesňování výchozích polotovarů, neboť menší přídavky znamenají menší objem materiálu, který je třeba odebrat, a tedy i zkrácení času potřebného k obrobení. Pro tvarově složité obrobky se v současnosti nabízí možnost výroby polotovarů aditivním způsobem, metodou 3D tisku, není to však ještě zdaleka univerzální řešení výhodné pro všechny případy. Stále tedy přetrvává, a v nástrojařské výrobě velkých forem zvláště, výroba tvarově složitého obrobku ze základního bloku materiálu.
V takovém případě je samozřejmě jedním ze základních požadavků co nejrychlejší příprava základního tvaru tak, aby dokončovací obrábění bezpečně dosahovalo všech kvalitativních kritérií, kladených na finální obrobek, a přitom netrvalo příliš dlouho. Pro zachování rychlosti produkce je tedy třeba co nejúčinněji vyhrubovat polotovar do takové míry, kdy bude pro dokončovací obrábění ponecháno na odpovídajících místech pouze takové množství materiálu, které zajistí pro dokončovací operace podmínky pro kvalitní a současně produktivní obrobení finálního tvaru.
Ověřeným způsobem dosažení takovýchto kritérií je využití strategie frézování vysokým posuvem, které představuje univerzální a velmi účinnou metodu odebírání velkých objemů materiálu z výchozího polotovaru. Navíc je to metoda velmi bezpečná a nástroje vyvinuté speciálně pro tuto strategii obrábění jsou svou konstrukcí výhodné i pro mnohé další, např. ponorné frézování, šikmé zafrézování apod. Sortiment nástrojů pro frézování vysokým posuvem (HFM) značky Seco je velmi rozsáhlý – od nejmenších monolitních fréz ze slinutého karbidu, přes modulární systémy s vyměnitelnými karbidovými hlavičkami, až po frézovací tělesa s vyměnitelnými břitovými destičkami. Poslední kategorie přitom zahrnuje několik provedení, lišících se základním tvarem a velikostí břitových destiček, která pokrývají potřeby obrábění polotovarů různých velikostí – od relativně malých formátů, až po rozměry v řádu metrů.
V tomto článku se zaměříme právě na obrábění velkých dílců – potřebujeme tedy nástroj, který je dostupný ve větších průměrech, jehož konstrukce umožňuje použití relativně větších axiálních hloubek řezu, a zároveň představuje ekonomicky výhodné řešení – s nízkými náklady na řeznou hranu. Z řady HFM fréz Seco splňuje takové požadavky systém Highfeed 6 (HF6). Jedná se o nástroje konstruované pro těžší hrubovací operace, dodávané v rozsahu průměrů 50–160 mm. Tělesa jsou osazena většími oboustrannými břitovými destičkami trojúhelníkového tvaru se stranami zakřivenými pod rádiusem R = 230 mm. Taková konfigurace umožňuje používat axiální hloubky řezu až do 2 mm a se 6 řeznými hranami na destičce udržuje nízké provozní náklady i při vysoce produktivním obrábění. Břitové destičky jsou dodávány se 3 řeznými geometriemi a v několika karbidových třídách, takže je možné nástroj snadno adaptovat pro obrábění celé řady různých materiálů. Stejně jako ostatní HFM nástroje využívá i systém HF6 malého úhlu nastavení hlavního ostří, což jednak umožňuje pracovat s velmi vysokými hodnotami posuvů, a také směřuje řezné síly do osy vřetena, takže je nástroj velmi stabilní a nedochází při jeho použití k vibracím ani v případech dlouhého vyložení. Tyto vlastnosti také přispívají k jeho spolehlivosti a dosahování dlouhé a předvídatelné trvanlivosti břitů destiček. Širší možnosti použití dává i volba ze dvou řad zubových roztečí (normální a malé) u každého průměru tělesa. Lze tak zvolit optimální konfiguraci podle potřeb aktuální aplikace, včetně zohlednění výkonových parametrů stroje (zatížení vřetena dle počtu zubů v záběru, záběrové poměry axiální a radiální hloubky řezu atd.). Využití všech uvedených výhod staví systém HF6 na nejvyšší příčky vysoce produktivního a nákladově efektivního frézování vysokým posuvem v aplikacích s potřebou maximální rychlosti úběru velkých objemů materiálu.
Charakteristickým příkladem úspěšného nasazení frézy Highfeed 6 může být aplikace hrubování tvaru formy ze základního bloku nástrojové oceli 1.2738 s pevností 950 MPA ve firmě Magna Exteriors & Interiors (Bohemia) s.r.o. se sídlem v Liberci. Obrábění probíhalo na stroji DMU210P metodou Z-levelling (obrábění po vrstvách) s využitím tlakového vzduchu pro evakuaci třísek. Původní řešení spočívalo v použití frézy průměru 66 mm s 5 efektivními zuby, představovanými kruhovými břitovými destičkami o velikosti 16 mm. Při vyložení nástroje 175 mm byla axiální hloubka řezu 0,6 mm a posuv na zub 1,48 mm/z, takže posuv stolu dosahoval 5000 mm/min a úběr materiálu činil 150 cm3/min.
Fréza Seco HF6 o stejném průměru 66 mm disponuje 6 efektivními zuby, s lůžky osazenými břitovými destičkami 218.21-230TR-06-MD17 v karbidové třídě MP2500. Při stejné délce vyložení nástrojové sestavy a zachování stejné řezné rychlosti pracoval nástroj s axiální hloubkou řezu 1 mm a posuvem na zub 1,67 mm/z. Za těchto parametrů byla rychlost posuvu stolu 7000 mm/min a objem odebraného materiálu 350 cm3/min. Navíc se ještě o 50% prodloužila trvanlivost břitů – z původních 60 minut na 90 minut. Výkonnost a stabilita systému HF6 se projevila ještě více při větší délce vyložení nástroje – pro obrobení celého tvaru bylo třeba pracovat ve druhém sledu se sestavou o délce 270 mm. Zatímco u původního nástroje bylo třeba kvůli zamezení vibracím snižovat axiální hloubku řezu z 0,6 mm na 0,4 mm, fréza Highfeed 6 fungovala výborně při stejných parametrech, jako na vyložení kratším. Rychlost úběru materiálu 100 cm3/min původní metodou tak byla zachovanými 350 cm3/min překonána ještě výrazněji.
Systém Seco Highfeed 6 představuje vysoce výkonné a spolehlivé řešení pro hrubování s potřebou velkých objemů odebíraného materiálu v nástrojařské výrobě i dalších oborech. V kombinaci se správně navrženou technologií a odladěným programováním dává možnost výrazného zlepšení efektivity obrábění. Pan Jaroslav Kořínek, vedoucí oddělení údržby nástrojárny Magna, říká: „Spolupráce se společností Seco pro nás představuje záruku dobře odvedené práce. Nejvíce si přitom ceníme flexibilního přístupu při hledání technických řešení, která reagují na změny v našem výrobním procesu – od obráběných materiálů až po upínání polotovarů a dalších aktuálních úprav.“
Jak bylo řečeno na začátku, hrubovací frézování má stále v oblasti nástrojařské výroby mezi obráběcími aplikacemi vysoký podíl. Na jednu stranu nelze touto „přípravnou“ činností trávit dlouhý čas, na druhou je však úkolem těchto operací připravit polotovar s co nejlepší přesností pro dokončovací obrábění. Oběma hlediskům metoda frézování vysokým posuvem maximálně vyhovuje. Pan Kořínek dále dodává: „Nasazením vysokoposuvových fréz Seco se naše hrubovací operace výrazně zefektivnily. Pracovníci společnosti Seco Tools prokázali velmi pozitivní přístup ke spolupráci a z mého pohledu dodávají nadstandardní nástroje a služby za standardní ceny. Frézy Seco pro vysoké posuvy tak můžeme z vlastní zkušenosti vřele doporučit.“
Jan Matějíček, Seco Tools CZ
Seco Tools CZ, s.r.o.Pro další reportáž z výrobní firmy, ve které pečlivě řeší nejen kvalitu svých vlastních produktů, ale také špičkové vybavení i skvělé pracovní prostředí svých zaměstnanců, jsem vyjela do Zlína, kde od roku 2007 působí společnost ACE-TECH s.r.o. Ústředním tématem našeho povídání byla tentokráte problematika obráběcích kapalin. Maziva tvoří nezbytnou součást výrobního procesu, mají vliv na kvalitu zpracování obrobku, ekonomiku firmy, ale také na obsluhu strojů, která s nimi přichází do každodenního přímého kontaktu. Následující stránky budou patřit panu Ing. Janu Vrbovi, jednateli a výkonnému řediteli společnosti ACE-TECH s.r.o., a panu Ivo Koblasovi, vedoucímu prodeje společnosti Oemeta ČR, s.r.o.
Ivo Koblasa, vedoucí prodeje Oemeta ČR s.r.o. (vpravo) a Ing. Jan Vrba, jednatel
a výkonný ředitel ACE-TECH s.r.o., diskutují o technologickém řešení
Společnost ACE-TECH s.r.o. oslavila v květnu letošního roku desetileté výročí své existence. Podnikání nastartovala v době, kdy nikdo netušil, jak budou vypadat roky 2008 a 2009, které byly pro většinu firem z oboru strojírenství krizové. Rok 2010 byl, dle slov jednatele pana Vrby, pro ACE-TECH téměř likvidační. Naštěstí se špatnou situaci podařilo ustát a od této doby společnost zaměstnávající v současnosti 33 pracovníků neustále roste.
Od počátku svého působení se firma specializuje na výrobu středně velkých dílců složitých na výrobu, a to především díky obrábění náročných materiálů jakými jsou nerez, slitiny niklu a řada dalších velmi tvrdých materiálů. Segmenty, do kterých společnost dodává, jsou především těžebně-energetický průmysl, dopravní technika, všeobecné strojírenství a v případě některých dílů i plastikářská výroba. Obor automotive je zastoupen především v sekci nákladních vozů, tak aby série nebyly velké. Pan Vrba k tomu dodává: „Specializujeme se na kusovou či malosériovou výrobu. Dávka začíná již od jednoho kusu, běžně se však jedná o 2 až 5 kusů. Pokud bych nás měl porovnat s konkurencí, tak někde mezi 250–300 ks přestáváme být konkurenceschopní, a tam nastupují jiní. Naopak oni zase neumí vyrobit série například o 20 kusech. Energetika a těžební průmysl jsou vyloženě o projektech. Zákazník má požadavek na nízký počet kusů a my mu musíme vyjít vstříc. Jedná se převáženě o složité dílce, které nelze dělat klasickým postupem. Výroba forem a nástrojů, které se také věnujeme, je lehce odlišný segment. Nástroje pro tváření kovů jsou částečně pro obor automotive. Ve formách pro plastikářský průmysl se zaměřujeme na oblast PET lahví, respektive PET předlisků pro které děláme dílce. To je naše pozice na trhu.“
Společnost ACE-TECH se zaměřuje na špičkové a technologicky náročné segmenty, čemuž odpovídá i vybavení. Ve strojovém parku jsou zastoupeny převážně stroje japonské výroby patřící k absolutní světové špičce. I díky nim je společnost schopná produktivně obsáhnout kusové zakázky tak, aby byly profi tabilní pro výrobce a cenově uspokojily koncového zákazníka.
Pochopitelně mne zajímala oblast obráběcích nástrojů, jejichž nabídka na trhu je velice pestrá.
Od pana Vrby se dozvídám následující: „Snažíme se nakupovat nástroje, které nám na dané aplikace spolehlivě fungují. Velmi úzce spolupracujeme s pěti, a trochu širším způsobem možná s deseti dodavateli nástrojů. Některé jsou německé, některé korejské, část je z Izraele i ze Švédska. Každý je dobrý v nějakém segmentu, tudíž to musíme namixovat.
V technologickém procesu se stává, že při obrábění na nějakém dílci jeden nástroj funguje skvěle, vyzkoušíme ho na druhé výrobní operaci, kde však již spolehlivě nefunguje, a musíme sáhnout po nástroji jiného výrobce. Je to o zkušenostech a jistém laborování. Naše motto zní: „Náskok díky technologiím,“ s tím jsme začali a toho se držíme pořád. Snažíme se být na špici a jsme jedna ze tří, možná pěti nejlépe vybavených firem tady ve Zlíně a dost širokém okolí z hlediska technologií, zkušeností a znalostí. Zaměřujeme se na segmenty, keré nechce dělat každý a které nedělá každý a zároveň se netlačíme do segmentů, které naopak dělá každý, protože přestáváme být konkurenceschopní a nemá to pro nás význam. Dá se říci, že správně zvolená výrobní technologie, včetně řezných emulzí, je alchymie.“
Oblast obráběcích, neboli procesních kapalin je v poslední době pečlivě sledována především s ohledem na ekologii a likvidaci těchto produktů, v neposlední řadě však stojí také přímý vliv na obsluhu, která je s těmito kapalinami denně v přímém kontaktu a je tak vystavena nežádoucímu působení chemikálií. Výrobci tak mimo vlastní ekonomiku provozu a technologických vlastností musí řešit další náležitosti. Konkurence z hlediska olejů a řezných kapalin je obrovská a rozhodnutí, kterou z nabídek zvolit, se pohybuje především v úrovních velmi příznivá cena s dostačující kvalitou, průměrná kvalita + dobrá cena a vysoká kvalita s vyššími náklady.
Výhradním dodavatelem maziv pro společnost ACE-TECH s.r.o. je společnost Oemeta ČR s.r.o., a mne zajímalo, jaká kritéria při výběru procesních kapalin hrála roli ve zlínské společnosti?
„Samozřejmě jsme vyzkoušeli více dodavatelů, neboť nabídek nám chodí mnoho. Dříve jsme spolupracovali s jiným dodavatelem, u něhož došlo ke změně distribučního kanálu a vlastně i částečné změně filozofie prodeje, na což měl jistě vliv také zásah nadnárodních firem. Zkusili jsme proto jednu ekonomičtější variantu, která se nám však absolutně neosvědčila, a vrátili se k původnímu zdroji. Shodou okolností jsme byli osloveni také zástupcem společnosti Oemeta s tím, abychom vyzkoušeli jejich produkt, který byl však dražší. Vzhledem k tomu, že reference na tohoto dodavatele byly velmi dobré, nechali jsme se přesvědčit a vyčlenili jeden stroj, kde jsme kapalinu vyzkoušeli. Postupně jsme přešli na nasazení tohoto produktu na všechny stroje a jsme spokojeni. Návratnost investice či zlepšení technologie obrábění se pozná až v dlouhodobějším horizontu, a to i díky tomu, že děláme náročné materiály v menších sadách. Mnohdy je pro nás úspěch, když vydrží jeden průjezd třísky, protože nástroj obrábí velký dílec, je dost dlouho v řezu, a pro nás je důležité, abychom otáčeli desky alespoň po jedné šponě. Co mám však vypozorované a proč u tohoto produktu zůstávám, je přijatá fakturace za oleje a řezné emulze ročně. Poté, co jsme přešli na dražší produkt Oemeta, jsme ročně ušetřili, byť se nám neustále zvedá produkce a počet strojů. Z dlouhodobějšího hlediska zaplatíme za litr víc, ale nemusíme ho spotřebovat tolik. V tom je mimo jiné kouzlo produktu, který nyní bereme. Byť je to dražší na litr, já šetřím,“ upřesňuje pan Vrba.
Pan Ivo Koblasa dodává: „U společnosti ACE-TECH je vynikající, že měli odvahu zvolit produkt HYCUT, po odzkoušení na jednom stroji, komplexně. Jedná se o dvousložkový produkt, včetně složky do ztrátového mazání, navíc se apriori jedná o produkt určený centrálním linkám, velkým samostaným strojům. Z důvodu dvousložkové kapaliny, pokud chci upravovat řezné podmínky a chci navýšit například mazivost, nechávám aditivní složku v nízké hranici 2%, která neovlivňuje dermatózu nebo možný vznik kožních iritací. Mohu ale pracovat s mazivostní složkou podle toho, co se momentálně obrábí. Mohu jít do náročnějších a těžších operací, než dokáže konvenční kapalina, která to zvládne také, ale s negativním navyšováním koncentrace, která souběžně zvyšuje i koncentraci biocidních přísad, které mají v dlouhodobém horizontu vliv na vznik kožních dermatóz. Produkt HYCUT je koncipovaný tak, že ze ztrátového mazání olej ukápne, zemulguje, nezhorušuje kvalitu řezné kapaliny ale naopak podporuje její mazivost, takže se tam nedostává cizí složka a v celkovém horizontu a náhledu je výsledkem minimalizace kožních dermatóz, stroje jsou lépe opláchnuté a jsou lepší průhledy. Z hlediska nástroje je lepší oplach i výplach, například při hlubším vrtání apod. S HYCUTem se dají do jisté míry nastavit parametry, jako by se vyrábělo řezným olejem. Mazivost, tím že neovlivňuje obsluhu zvýšením biocidních přísad, může korespondovat až s mazivostí olejů. Z tohoto důvodu se dá kapalina použít naprosto univerzálně, ať již obrábíte hliník nebo ocel, ať ji využijete na hluboké vrtání, tváření závitů apod.
Tohle je pro nás hodně důležité. Díky materiálům, které tady opracováváme a děláme přesně operace, které p. Koblasa zmiňoval, tzn. hluboké vrtání, závitujeme, tváříme závity. U soustružení se to až tak úplně nepozná, takže my jsme nastavovali koncentraci i kolem 10%. Vím, že běžně se má pohybovat v rozmezí 5–7%, ale my jsme museli jít – aby to něco vydrželo – na 10%, v extrémních případech na 12%. Nyní si s tím můžeme pohrát, ztrátový olej nám zajišťuje mazivost, řeznou složku si udržujeme na komfortní míře, aby nedocházelo k problémům. Při využití konvenční emulze bych měl starost navíc, musel bych ji udržovat v nějaké vyšší koncentraci, s největší pravděpodobností mnohem častěji měnit, protože by mi mohla nějakým způsobem zdegradovat i vlivem náročných materiálů. My zpracováváme nerez, slitiny s niklem, tam vznikají obrovské teploty. To není, jako když obrábíte automatovou ocel. Ocel se při nějaké teplotě řeže, má 2× nebo 3× větší pevnost, teplota na řezném břitu je i výrazně větší. Materiály, které obrábíme, nemají pevnost větší 2–3×, ale třeba 10–15×, ta náročnost tam je obrovská,“ doplňuje pan Vrba.
Jak jsem zmínila na začátku textu, na provozní kapaliny je kladen důraz také v otázce údržby, ekologie či přímého dopadu na obsluhu stroje. Proto se zajímám také o popsání faktů a zkušeností z praxe v tomto ohledu.
„Ano, mám pozitivní odezvu od kolegů z dílny, což si myslím, že je potřeba zmínit, protože dřív se vždy někdo se špatnou kožní reakcí nebo dýchacími obtížemi našel. Automaticky nastoupí nepřítomnost v práci, lékař, nepříjemné potíže a především, lidé s takovými produkty pracovat opravdu nechtějí. Zde jsem to nezaregistroval vůbec. Kapalina je stabilní, nekazí se. Je to trochu složitější na údržbu, protože se nejedná o jednoduchý produkt. Díky dvěma složkám jsme však schopni s tím více pracovat a díky schopnosti emulze do sebe absorbovat ztrátový olej, který ve stroji máme, nedochází k degradaci a zároveň se automaticky udržují základní vlastnosti.
Existují přísady, které to mají řešit nebo stav zmírnit, ale stojí to další peníze navíc a je to další chemie navíc. Já jsem spokojený jak s produktem, tak se servisem, který Oemeta nabízí a poskytuje. Pan Koblasa, i přesto, že nejsem jeho největší zákazník, je tady v pravidelných intervalech a stejně tak jeho servisní technici, kteří nám to vždy zkontrolují, řeknou nějaká doporučení, případně vše doladí do 100% stavu, abychom s tím měli co nejmíň starostí,“ uzavírá naše povídání jednatel společnosti Ing. Vrba a operativně mě odkazuje na osobou v této oblasti nejpovolanější, vedoucího výroby pana Karla Procházku, který mně přímo ve výrobě zodpověděl doplňující dotazy:
Pane Procházko, můžete našim čtenářům uvést příklad z praxe – konkrétní výrobní operaci, na které se Vám produkt HYCUT osvědčil a rozhodli jste se pro nasazení tohoto maziva do všech strojů?
Přechodem na Oemetu se jednoznačně zlepšila produkce co se týká kvality i funkčnosti kapalin u jednotlivých osádek. My jsme si vše vyzkoušeli na materiálech, které běžně používáme, jedná se o ocel, nerez, hliník, slitiny bronzu, a na všech jsme schopni využívat jednu a tu samou kapalinu. Je skvělé, že nemusíme nic měnit. Na všech materiálech kapalina pracuje tak, jak má, a myslím si, že je to příklad sám za sebe. Není přesně dané, na kterém produktu jsme něco zrychlili ale je přesně dané, že nám funguje na všechno. Naše výroba je poněkud specifická jak rozsahem v druhovosti materiálů tak i výrobních operací v podobě hlubšího vrtání, různého tváření, řezání závitů apod.
Jak složitá je údržba těchto maziv?
Obsluha daného stroje musí samozřejmě vše hlídat a dodržo-vat předepsané podmínky, které má kapalina splňovat. Existuje na to speciální přístroj, který za tímto účelem používají. Změří hodnoty a ví, že je potřeba doplnit do kapaliny určitou složku. Každý materiál vyžaduje jinou kvalitu, jiné složení pro ideální řezné podmínky. Kapalinu používáme na soustruhu, na frézách, na multifunkčním centru, kde je soustruh i fréza a pokud se vše dodrží tak, jak má, tak to opravdu funguje skvěle. Nejlepší zkušeností je, když produkt vyzkoušíte na jedné z operací a vše klapne, vyzkoušíte ho na další akci a opět je vše v naprostém pořádku, pak není důvod nezačít rozsáhlešjí spolupráci. Navíc jsme spokojeni celkově – od fáze objednávky až po dodání a servis.
Ještě by mne zajímalo, jak je to s přívětivostí maziv k obsluze?
V každém případě se vždy jedná o práci s chemikáliemi, to je potřeba si říci. U dřívějších maziv jsme pociťovali problémy s ovzduším, kdy se pracovníci necítili úplně dobře. I z toho důvodu jsme začali hledat něco jiného, co by jim vyhovovalo k vlastní práci. Každý koncentrát emulze je voda namíchaná s olejem a aditivy, zatímco zde se vychází ze sterového základu a oleje. Olej je v současné době nejpřívětivějším, co může pro kontakt s pokožkou být. Vezmu to i z jiného pohledu, když je potřeba opravdu zabrat, dodržet přesně daný termín, tak se nikomu do práce s látkou, která mu dělá zle, nechce. Pracovníci museli chodit k lékaři, takže najednou nebyli k dispozici, vše se komplikovalo. Nyní tuto záležitost neřešíme, a je to i pro firmu obrovské plus. Bezpečnost práce se musí řešit, je důležitá. My si dali s panem Vrbou nějaký cíl a za tím jdeme. Chceme lidem vytvořit takové podmínky, aby vše fungovalo, jak má, pak je to přínos i pro nás.
Odpověď doplňuje pan Koblasa: „Tím, že aditivium je skutečně separátní, podařilo se nám v některých firmách vyřešit dlouhodobé kožní iritace i vážnější ekzémy, a to především díky tomu, že koncentrace nemusí být 10% ale 4% a tento rozdíl člověk u stroje výrazně pocítí.“
Děkujeme za rozhovor.
Iva Duroňová, redakce
Firma ZPS – FRÉZOVACÍ NÁSTROJE a.s. se sídlem ve Zlíně je největším výrobcem frézovacích nástrojů v České republice a patří mezi renomované evropské výrobce především v oblasti výroby fréz z rychlořezných ocelí. Aktuální šíře vyráběného sortimentu fréz z HSS ocelí nemá mezi evropskými výrobci konkurenci.
Firma se specializuje na výrobu fréz a dalších nástrojů na třískové obrábění kovů. Důležitou součástí firemní nabídky je rovněž poskytování služeb tepelného zpracování nástrojových ocelí.
Nosnými produkty ve výrobě nástrojů jsou standardizované (DIN) a speciální frézy, vyráběné ze 4 kvalitativních úrovní rychlořezných ocelí (HSSE -PM, HSSCo8, HSSCo5, HSS). Nejdynamičtější růst zaznamenává v posledních letech sortiment tvrdokovových nástrojů. Investice do nových technologií postupně rozšiřují možnosti výroby speciálních nástrojů dle požadavků zákazníků, jež v současné době spotřebují přibližně 20% výrobních kapacit.
Firma výrazně posílila výrobní kapacity zejména v oblasti broušení, kde má aktuálně k dispozici zejména 6 CNC brusek Walter, 6 brousicích center JUNKER, 2 CNC brusky ANCA, 3 brusky ROLLOMATIC a CNC brusku STUDER.V soustružnických operacích firma využívá 2 soustruhy Traub pro přípravu polotovarů fréz, a to až do průměru 250 mm u kotoučových fréz. Dále se využívají 4 soustruhy S 50 ze ZPS Zlín. Navýšení výrobních kapacit v oblasti polotovarů zajistí nový CNC soustruh MANURHIN od výrobce TAJMAC – ZPS. Plánovaná výrobní kapacita tak pro nadcházející rok 2018 naroste na cca 500 tis. kusů nástrojů.
Uvedené operace probíhají v kalicích pecích SCHMETZ a KOPP a v nitridační peci RÜBIG, samozřejmě podpořené technologickým poradenstvím ke splnění požadavků zákazníka na výsledné vlastnosti konkrétních dílců a nástrojů. Celkové investice firmy do výrobních technologií za uplynulé 4 roky přesáhly 120 mil. Kč.
Nejvýznamnějším krokem firmy v letošním roce je vybudování firemního školicího střediska ve spolupráci se zlínskou Střední průmyslovou školou polytechnickou – COP. Cílem je zejména společná výuka studentů školy jak při praktických dílenských činnostech, tak při programování a simulacích broušení s využitím softwarů, dodaných od spolupracujících výrobců CNC brusek ANCA, JUNKER, ROLLOMATIC a WALTER. Celou investici ve výši cca 8 milionů Kč firma zaplatila z vlastních zdrojů.
ZPS-FRÉZOVACÍ NÁSTROJE a.s.
třída Tomáše Bati 5334
760 01 Zlín
Tel.: +420 576 777 510
info@zps-fn.cz
www.zps-fn.cz
Díky dotacím z Evropské unie – Operačního programu Podnikání a inovace pro konkurenceschopnost – zakoupila firma Winston Production na základě výběrového řízení nové frézovací a vrtací centrum MCV 1016 QUICK od společnosti KOVOSVIT MAS a.s. V rámci projektu bude pořízena Univerzální hrotová bruska (na kulato), rovinná bruska (na plocho) a frézovací CNC 3osé centrum.
WINSTON Production s.r.o. je ryze česká společnost působící v oblasti strojírenské výroby již od roku 1993. Její činnost je v současné době zaměřena především na zakázkovou výrobu strojů, jejich částí a jednotlivých strojních součástí dle výrobní dokumentace, vrtání dlouhých, přesných otvorů a provádění obráběčských operací na zákazníkem dodaných polotovarech, nástrojařství, výrobu zbraní včetně vojenských, montáž jednoúčelových strojů a kusovou a malosériovou výrobu přesných součástí.
Redakčně zpracováno z poskytnutých materiálů společnosti www.winston.cz
Povlakovací centrum VÚHŽ úspěšně vyvinulo a otestovalo nový povlak Cr2N. Jedná se o povlak, který se používá pro povlakování forem a jejich částí pro vstřikování a lisování plastů. Je vhodný také pro nástroje určené pro tváření zastudena.
Nástrojárna firmy VÚHŽ a.s. se zabývá výrobou nástrojů, forem, přesných strojních dílů a jednoúčelových strojů.
Redakčně zpracováno z www.vuhz.cz