Nejvyšší flexibilita: WITTMANN 4.0 umožňuje připojení a odpojení periferních zařízení pomocí spínače umístěného na stroji
Skupina WITTMANN představuje prostřednictvím WITTMANN 4.0 doposud jedinečné řešení v oboru vstřikování, které splňuje všechny požadavky s ohledem na ucelený sběr dat, a to současně s nejvyšší flexibilitou při vytváření jednotlivých výrobních pracovišť.
Technickým základem Průmyslu 4.0 je inteligentní a digitální síťové propojení strojů, přístrojů a senzorů tak, aby se umožnila komunikace všech účastníků přes internet věcí. Prvořadým cílem této snahy na poli digitalizace je zlepšení provozní efektivity pomocí inteligentních, samo se optimalizujících průmyslových systémů, pomocí flexibilních výrobních metod a zlepšené analýzy kvality. Jelikož s ohledem na standardizaci datové komunikace mezi jednotlivými výrobci byly prostřednictvím VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V.) nastartovány úspěch slibující iniciativy, vyvstala pro jednotlivé výrobce strojů a zařízení nutnost postupně dostat do podvědomí tyto odpovídající standardizace v oblasti síťového propojení a adresování účastníků sítě. Příslušná problematika pro lisovny plastů spočívá totiž v tom, že se nyní při příchodu dalších účastníků internetu věcí jedná částečně o mobilně působící jednotky, které současně provádějí funkce závislé na konkrétním místě. Zatímco z hlediska adresování sítě nevzniká žádný rozdíl, kde se například temperační přístroj nebo mobilní sušička momentálně ve výrobní hale fyzicky nachází, je tato informace pro sběr dat a jejich analýzu zcela zásadní. Chybné přiřazení periferních přístrojů ke zpracovatelským strojům, a tedy chybné zobrazení výrobních pracovišť, by každý způsob sběru dat a jejich vyhodnocení vedl od počátku k absurditě.
WITTMANN 4.0 představuje odpověď skupiny WITTMANN na tuto problematiku. Prostřednictvím WITTMANN 4.0 může být pomocí řídícího systému vstřikovacího stroje UNILOG B8 od WITTMANN BATTENFELD obsluhován jak samotný vstřikovací stroj, tak i tímto způsobem připojené roboty WITTMANN (vybavené řídícím systémem R8.3 popř. novým R9) a WITTMANN periferní zařízení (s řízením net8). To umožňuje inteligentní a přístrojově specifickou interakci mezi jednotlivými zařízeními. Z tohoto důvodu umožňuje WITTMANN 4.0 předávání nastavovacích dat a procesních parametrů všem zařízením, které jsou připojeny na jeden nadřazený ERP- popř. MES‑systém. V rámci WITTMANN 4.0 zde MES/ERP‑systém musí přistupovat nikoliv na skutečně fyzicky přítomná zařízení, nýbrž – a to zcela ve smyslu Průmyslu 4.0 – jen na kyberneticko‑fyzikální modely účastníků jednoho pracoviště, které reprezentují vlastní zařízení.
Jedinečná přednost tohoto systému spočívá nyní v tom, že se MES‑systém nebo jinak formulováno, obsluhy MES‑systému, nemusí důkladně zabývat nějakými detailními aspekty pracoviště. Rozhodně není zapotřebí pustit se do obvyklého nastavení, aby se exaktně definovalo, které přístroje tvoří pracoviště k jednomu danému časovému okamžiku. V kontrastu s většinou ostatních, běžně se vyskytujících činností – kdyby se tato úloha realizovala pouze prostřednictvím manuálně prováděných úkonů a manipulací, přinášela by s sebou navýšení organizačních nákladů, a ještě k tomu by byla krajně náchylná k chybám. Neboť v konečném důsledku výroba vstřikovaných dílů s sebou přináší to, že pracoviště jsou koncipována podle požadavků, které jsou kladeny na formu a díly. Požadována je tedy vysoká flexibilita.
Dalším významným důvodem pro nutnost flexibility při sestavování pracovišť představuje přerušení vazby na cykly údržby různých zařízení. Komponenty, které hrají nejvýznamnější nákladovou roli v jednom pracovišti jsou nejčastěji buď vstřikovací stroj nebo forma, a tyto by měly tak zpravidla definovat cyklus údržby celého pracoviště. Neboť v opačném případě by ostatní zařízení jednoho pracoviště, které požadují nejkratší cyklus údržby, mohla negativně ovlivnit efektivitu celého pracoviště. Odpovídajícím způsobem by se prodloužily časy amortizace strojů a zařízení a smysluplnost implementace technologie Průmyslu 4.0 jako celku by byla otázkou.
WITTMANN 4.0 je doposud jediné řešení v oblasti vstřikování, které kompletně spojuje všechna data a zároveň umožňuje flexibilní sestavení pracovišť. Uživatel profituje z koncepce WITTMANN 4.0 v mnoha ohledech. V lisovnách plastů je možné zachovat doposud naučené postupy sestavování výrobních pracovišť. Tímto se shromažďují výrobní a procesní data spolu s odpovídajícími přiřazeními k výrobním pracovištím a umožňují tak korektní a přesvědčivé vyhodnocení.
Obsluha při provádění nastavení robota pomocí řídícího systému vstřikovacího stroje UNILOG B8
Skupina WITTMANN je přední celosvětový výrobce vstřikovacích strojů, robotů a periferních zařízení pro plastikářský průmysl se sídlem ve Vídni, Rakousko. Sestává ze dvou hlavních obchodních oblastí WITTMANN a WITTMANN BATTENFELD. Skupinu tvoří osm výrobních závodů v pěti zemích a prostřednictvím svých 33 dceřiných společností i obchodních zastoupení dodává výrobky na všechny významné světové trhy.
WITTMANN BATTENFELD realizuje další budování své pozice na trhu jako významný dodavatel vstřikovacích strojů a specialista pro pokrokové technologie procesů. V letošním roce oslaví již 10. výročí převzetí firmou Wittmann Kunststoffgeräte GmbH a při této příležitosti ve dnech 13.–14. června 2018 uspořádá firma pro své zákazníky dny otevřených dveří.
V současné době pracují stroje a zařízení WITTMANN a WITTMANN BATTENFELD ve více než 200 lisovnách plastů v České a Slovenské republice. Uživatelé strojů jsou především výrobci technických plastových dílů orientovaní na automobilový a elektrotechnický průmysl.
Malé Nepodřice 67, Dobev
CZ-39701 Písek
tel.: +420 384 972 165
info@wittmann-group.cz
Jak se stát úspěšnou firmou nejen doma, ale i v zahraničí je otázkou, která provází podniky každým dnem. Doba globalizace a internetu nahrává firmám, které mají nižší výrobní náklady a srovnatelně kvalitní produkt. Úspory se proto hledají v nákladech a levnějších obdobách kvalitního materiálu, což se ve finále projeví jako další ztráta díky růstu reklamací.
Jak tomu čelí společnost Fatra? Jednoduše: již přes 80 let ctí kvalitu jako jeden z klíčových aspektů úspěchu. Přizpůsobit se dnešním podmínkám trhu je nutnost, ale nikdy za cenu ztráty kvality produktů a následně důvěry zákazníka. Tento postoj zajistil stabilní postavení společnosti nejen na českém trhu, ale i v zahraničí, kam Fatra vyváží téměř 66 % své celkové produkce. Proto se lze s plastikářskými výrobky z Napajedel setkat ve více než 50 zemích světa. Vytvářet hodnotu zákazníkům nejen pomocí kvalitního produktu, ale zejména servisu v průběhu celé spolupráce je dalším stěžejním krokem cesty úspěchu Fatry. Nabídka specializovaných zákaznických řešení od vývoje, výroby až po poradenství – to vše je nedílnou součástí kvality zaručující dlouhodobý a perspektivní růst firmy.
Mezi nejvýznamnější produkty, díky kterým Fatra dobyla srdce svých zahraničních zákazníků, patří podlahové krytiny, izolační fólie, technické fólie, svařované nafukovací výrobky, paropropustné fólie a lamináty, fólie pro potravinářské účely nebo extrudované a vstřikované výrobky. Využití odpadu ve formě regranulátu při výrobě pak jen podtrhuje společensky odpovědné chování, díky kterému Fatra několikrát obhájila osvědčení „Responsible Care“ za odpovědné podnikání v chemii.
Fatra na veletrhu Roof India (Indie) Fatra na veletrhu Domotex (Německo)
Co by byly platné kvalitní produkty bez znalosti zákazníků? Jejich potřebám a zároveň porovnání sil s konkurencí se společnost věnuje na veletrzích, a to především v zahraničí. Právě investice do účasti na těchto akcích přinesly upevnění postavení Fatry na tamních trzích. Naslouchat zákazníkům v jejich domácím prostředí se zkrátka vyplácí.
V případě podlahovin a izolačních fólií se s tuzemskými produkty Fatry lze setkat na mezinárodních veletrzích pořádaných ve Spojených Arabských Emirátech, Číně, Indii, Kanadě, Rusku, Švýcarsku, Bulharsku, Německu, Maďarsku, Uzbekistánu a dalších světových destinacích. Společnost se zúčastňuje také významných zahraničních veletrhů zaměřených na balení, hygienu apod. Některé veletrhy jsou inspirativní nejen s ohledem na vývoj sortimentu produktů, ale i ve vztahu k rozvoji společnosti Fatra jako takové. Na základě zkušeností z veletrhů totiž došlo k založení dceřiné společnosti Fatra OOO v Rusku, kde firma rozvíjí obchod zejména v oblasti podlahových krytin a hydroizolačních fólií. Významné zastoupení společnosti je také v Anglii, Maďarsku a na sousedním Slovensku. Fatra tak právem patří do kategorie mezinárodně působících firem a rozvíjí své obchodní vztahy po celém světě. Až tedy pojedete do zahraničí, obraťte občas svůj zrak třeba k podlaze. Je dost možné, že krytina bude pocházet právě z napajedelské Fatry.
Jiří Vaněk, marketing
O společnosti Fatra Historie společnosti Fatra sahá do roku 1935. V současnosti je členem koncernu AGROFERT. Společnost provozuje moderní technologie na zpracování plastů ve výrobních závodech v Napajedlích a Chropyni. Dlouhodobě patří mezi významné evropské zpracovatele plastů. Celkem zaměstnává 1 300 zaměstnanců. Ve svých závodech Fatra vyrábí PVC podlahové krytiny, hydroizolační fólie, produkty z technických fólií, plastové profily, BOPET fólie pro potravinářské účely, paropropustné fólie pro hygienické potřeby, vstřikované výrobky a PVC granulát. V roce 2017 dosáhly tržby společnosti za výrobky a služby výše 3,8 mld. Kč a více než dvě třetiny produkce směřovaly na zahraniční trhy.
»» Na trhu se poprvé objevil plastový materiál Styropor® vyrobený pomocí obnovitelných zdrojů
»» BASF tak pokračuje v úsilí nahrazovat fosilní zdroje biomasou
Odběratel společnosti BASF, firma Schaumaplast GmbH & Co. KG, zařadila do své nabídky nový typ obalů ze Styroporu®. Novinka z portfolia expandovaných polystyrenů (EPS) má název Styropor MB a je prvním materiálem svého druhu, který je vyrobený s využitím obnovitelných zdrojů.
Fosilní zdroje tradičně používané k výrobě polystyrenů v případě Styroporu MB částečně nahradila biomasa. Unikátní metoda certifikovaná společností TÜV SÜD umožňuje využít biomasu již na počátku výrobního řetězce. Takto vyrobené produkty pak přispívají ke snížení spotřeby fosilních paliv a emisí skleníkových plynů, a to při zachování kvality i složení výrobků.
„V BASF uvažujeme o produktech s ohledem na jejich kompletní životní cyklus. Suroviny vyrobené pomocí udržitelných postupů pro nás tím pádem hrají zásadní roli. Obalové materiály ze Styroporu® mají kromě toho i další výhodu. Z 98 % obsahují vzduch a jsou plně recyklovatelné. Zákazníci je mohou jednoduše vyhodit do kontejneru na plast,“ říká Dr. Klaus Ries, viceprezident Global Business Management Styrenic Foams ve společnosti BASF.
„Obaly ze Styroporu® na bázi biomasy od BASF vyrábíme jako první na trhu. Tato zásadní inovace právem sbírá body. Materiál má pozitivní dopad na životní prostředí a zároveň neztrácí své mnohokrát osvědčené vlastnosti,“ vysvětluje Bernhard Hauck, jednatel společnosti Schaumaplast sídlící v německém Reilingenu. Firmě Schaumaplast umožňuje nový materiál splnit vysoké nároky na udržitelnost, které má jeden z jejích zákazníků: start‑up IceGuerilla.de z východoněmeckého Beeskow.
Zmrzlinu v obalech ze Styroporu® rozesílá tato mladá firma do různých koutů Německa. Díky vynikajícím termoizolačním vlastnostem Styroporu® vydrží zmrzlina dlouho čerstvá, což je při transportech napříč zemí nezbytné. „Doručujeme naši zmrzlinu v obalech nejvyšší kvality. Takový obal musí nejenom udržet zmrzlinu v chladu, ale také šetřit životní prostředí a klima,“ dodává Ralf Schulze, spoluzakladatel a generální ředitel IceGuerilla.de.
BASF nabízí v rámci konceptu využívání biomasy také další druhy EPS. Zákazníci si tento druh plastových materiálů pochvalují zejména díky jeho jednoduché zpracovatelnosti a vynikajícím termoizolačním vlastnostem. Krom jiných typů Styroporu® má BASF v nabídce také další EPS z řady izolačního materiálu Neopor®.
Stejně jako se zelená elektřina dodává do elektrické sítě, koncept využívání biomasy přidává obnovitelné zdroje do stávajícího produkčního Verbundu. BASF touto metodou (tzv. biomass balance approach) nahrazuje tradiční stoprocentní podíl surovin z neobnovitelných zdrojů. Biomasa (například ve formě bioplynu nebo bionafty z certifikované udržitelné produkce) se mezi vstupní suroviny přidává hned na počátku hodnotového řetězce, díky čemuž se nemění složení ani kvalita produktu. Podíl biomasy v daném výrobku lze následně matematicky stanovit. Společnost TÜV SÜD, která se na vývoji této rovnovážné metody využití biomasy podílela, v poslední době certifikovala hned několik výrobků z portfolia BASF. Krom jiných jsou to technické plasty, superabsorbenty, disperze a další meziprodukty. Metodu však lze použít u většiny produktů ze sortimentu BASF (Pro více informací navštivte www.basf.com/biomassbalance).
BASF v České republice
Společnost BASF spol. s r. o., dceřiná společnost BASF SE, patří k předním firmám chemického průmyslu v České republice. Z Prahy a jiných závodů se distribuuje celý sortiment inovativních a vysoce hodnotných výrobků skupiny BASF. V roce 2017 měla skupina BASF v České republice 280 zaměstnanců a dosáhla obratu více než 666 milionů eur. Další informace jsou uvedeny na internetové stránce www.basf.cz.
Na pozici generální ředitelky pro ABB Slovensko byla od 1. ledna 2018 jmenována Tanja Vainio. Souběžně bude řídit českou i slovenskou ABB.
Finská rodačka na ředitelském postě vystřídala Marcela van‑der Hoeka, který nastoupí na nové místo v rámci ABB. Nová a sjednocená role Tanji Vainio umožní společnosti stavět na silných stránkách a synergii mezi oběma zeměmi. Jejím zástupcem na Slovensku je od 1. února 2018 Pavel Mík, který se stal obchodním ředitelem pro Slovensko s funkci vedení Slovenska.
Tanja do ABB nastoupila v roce 1998. Zastávala zde řadu pozic v oblastech corporate research, supply chain management i ve vedení společnosti, a to ve Finsku, USA, Švýcarsku a Maďarsku. Od roku 2016 je Country Managing Director pro ABB ČR.
Tanja Vainio je držitelkou titulu, Msc. v oboru Engineering a titulu, MBA z Massachusetts Institute of Technology v USA. Stala se finalistkou posledního ročníku prestižní ankety TOP Ženy Česka 2017 v kategorii Manažerka.
Společnost ABB (ABBN: SIX Swiss Ex) je technologickým lídrem v oblasti elektrifikačních, robotických a pohyblivých produktů, průmyslové automatizace a silnoproudých sítí, který po celém světě poskytuje služby zákazníkům z řad energetických společností, průmyslových podniků a firem zabývajících se dopravou a budováním infrastruktury. Společnost ABB má za sebou více než 130 let inovací. Dnes píše budoucnost průmyslové digitalizace a stojí v čele energetiky a čtvrté průmyslové revoluce. Jakožto titulární partner Formule E, FIA série závodů monopostů poháněných výhradně elektrickou energií, ABB posouvá hranice elektrodopravy, čímž přispívá k dosažení udržitelné budoucnosti. Společnost ABB působí ve více než 100 zemích světa a zaměstnává přibližně 136 000 pracovníků.
K dnešnímu dni existuje k téměř každému konvenčnímu plastovému materiálu a odpovídající aplikaci alternativa vyrobená z bioplastu
Existují dva hlavní hnací motory, proč se bioplasty dostávají do popředí našeho zájmu:
Omezování výrobků z konvenčních plastů je často podporováno legislativou (např. zpoplatnění plastových nákupních tašek) a spolu s tím i většina velkých nadnárodních firem přichází s vlastní iniciativou, aby vyhověly požadavkům svých zákazníků:
Trend hledání alternativ k běžným plastům se tedy výrazně zrychluje a s ním se i výrazně zvyšuje poptávka po bioplastech a recyklovaných plastech.
Jaký je rozdíl mezi biologicky rozložitelným materiálem (biodegradable) a materiálem vyrobeným z obnovitelných zdrojů (biobased)?
Bioplast je obecné označení pro biologicky odbouratelné plasty a/nebo plasty vyrobené z obnovitelných zdrojů.
Biologicky odbouratelný plast – plast, u něhož za vhodných podmínek vlivem působení přírodních mikroorganismů dojde k odbourání polymerního řetězce na v přírodě se běžně vyskytující látky.
Plast vyrobený z obnovitelných surovin – plast, který je vyráběn z obnovitelných zdrojů, jako je např. kukuřice, cukrová třtina, sojové boby atd.
Další významnou skupinou jsou tzv. recykláty, kterým se v tomto článku také budeme věnovat. Se svým uceleným portfoliem bioplastů RESINEX patří k lídrům na trhu ekologicky udržitelných produktů. Dodáváme bioplasty a vysoce kvalitní recyklované plasty pro aplikace od automobilového průmyslu přes 3D tisk až vyfukované nádoby či fólie.
PLA Ingeo™ – (polymléčná kyselina) firmy Natureworks se vyrábí polymerizací kyseliny mléčné, získávané kvašením rostlinných cukrů z kukuřice. Používáním Ingeo™ se snižuje produkce skleníkových plynů až o 75 % ve srovnání s konvenčními plasty jako je PS nebo PET.
Hlavní přednosti materiálu PLA jsou:
Uplatnění nachází především v obalovém průmyslu, pro výrobu plastových příborů, kuchyňských tácků či 3D filamentů.
BioBatch – PLA kompoundy pro fóliářské aplikace. Biodegradovatelné PLA kompaundy Biobatch se vyrábějí z biopolymerů a speciálních aditiv schválených dle normy DIN EN 13432 a rovněž dle D 6400 by DIN CERTCO. Jsou odpovědí na aktuální trend a novou legislativu pro omezení používání běžných plastů na jednoúčelové balení a tašky.
Mezi typické aplikace tak patří:
I’m green™ PE – polyetylén od firmy Braskem je biopolymer vyrobený z etanolu z cukrové třtiny. Má stejné vlastnosti, velkou aplikační všestrannost a zpracování jako klasicky vyráběný polyetylén a je i stejně recyklovatelný jako standardní PE. Portfolio I’m green™ polyetylénu zahrnuje:
I’m green™ PE je vhodný především pro výrobu pevných a flexibilních obalů (potravin a nápojů, čisticích prostředků a kosmetiky), hraček a kanystrů nebo plastových sáčků. Pokud je receptura výrobku založena alespoň z 51 % na I’m green™ PE, může výrobce opatřit svůj výrobek logem I’m green™, které slouží jako informace o „zelené“ alternativě pro konečného spotřebitele.
PA 4.10 EcoPaXX® od DSM je ze 70 % vyroben z ricinového oleje získávaného ze semen skočce. Jeho teplotní a mechanické vlastnosti dosahují hodnot jako u PA66, ale navíc má o 30 % nižší nasákavost. Hlavní specifika produktu EcoPaXX®:
TPC (TPE‑E) Arnitel® ECO je termoplastický kopolyester, který je z 50 % vyráběn z obnovitelných zdrojů na bázi řepkového oleje. Hlavní výhody Arnitel® ECO jsou:
Polyamid 6.10 Technyl® eXten je vyrobený min. ze 60 % z obnovitelných zdrojů.
Hlavní benefity produktu Technyl® eXten:
Díky své výjimečné chemické odolnosti vůči solím, stejně tak vůči páře a horké vodě a nízké nasákavosti je Technyl® eXten cenově výhodnou alternativou k polyamidům s delším uhlíkatým řetězcem, jako je PA12.
PA11 Rilsan® je jedinečný polyamid přírodního původu a vysokých funkčních parametrů od firmy Arkema, který se ze 100 % vyrábí z obnovitelných zdrojů – z ricinového oleje získávaného ze semen skočce. Hlavní specifika produktu:
PA RILSAN® CLEAR od společnosti Arkema je transparentní PA o vysokých funkčních parametrech, který umožnuje inovativní návrhářské možnosti u součástí vyráběných vstřikováním především pro sportovní a volnočasové aktivity.
TPE‑A Pebax® Rnew® je vysoce výkonný termoplastický elastomer na bázi bioplastu PA11 Rilsan®.
Jeho přednosti jsou:
Použití recyklovaných plastů je také odpovědí na udržitelnost životního prostředí a s tím spojené legislativní požadavky. Většina OEM výrobců napříč rozličnými průmyslovými segmenty má cíl pro rok 2020 využívat ve svých výrobcích alespoň 20% podíl recyklovaných plastů. Jasným důkazem je např. automobilový průmysl, kde využití recyklovaných plastů již často není podmíněno pouze finanční stránkou celé věci.
PA6.6 Technyl® 4earth® je vyráběn průlomovou patentovanou technologií se stabilním zdrojem postindustriálních technických textilií, jako jsou např. automobilové airbagy. Tato unikátní technologie nabízí ekologicky šetrný produkt při zachování stejných vlastností jako standardně získávané polyamidy řady Technyl®, který lze použít pro velmi náročné aplikace:
Ravago, jako expert v kompoundování plastů, vyvinulo široké portfolio materiálů v průmyslové kvalitě, které mají přísně sledovanou a kontrolovanou výstupní kvalitu. Materiály v průmyslové kvalitě se obvykle používají na vysoce náročné nepohledové aplikace, které vyžadují dobré mechanické vlastnosti a pro které je důležitá příznivá cena. Určité typy, pro jejichž výrobu se používá kvalitnější vstupní zdroj, jsou naopak vhodné i pro pohledové aplikace vč. interiérových. Techničtí experti firmy Ravago jsou v kontaktu s jednotlivými automobilovými výrobci jako VW, Škoda, Daimler, BMW, Ford, Jaguar Land Rover, a dalšími. Ravago materiály jsou tak vyvíjeny dle přesných specifikací jednotlivých OEM.
Přehled Ravago polymerů v průmyslové kvalitě:
Ing. Nikola Vondráčková
Přátelství 555/9
104 00 Praha 10 - Uhříněves
tel.: 271 961 175
resinex@resinex.cz
Aquatech, jedna z nově založených společností skupiny Piovan, s odbornou kvalifikací a zkušenostmi v oblasti průmyslových chladicích systémů, uvádí na trh technické řešení zajišťující vyšší energetickou účinnost s úsporami mezi 35 a 50 % ve srovnání s většinou využívanými centralizovanými systémy. Flexcool řešení využívá k chlazení procesních zařízení teplotu okolí a je vhodné pro chlazení skupiny vstřikovacích strojů, které mají různé provozní charakteristiky z důvodu požadovaných výrobních procesů (teplota, průtok, tlak).
Konvenční návrh centralizovaného chladícího systému trpí značnými ztrátami tepelné energie, kdy chladící jednotka vyrábí jednu chladící vodu pro nejníže požadovanou provozní teplotu, avšak ta není nezbytná pro všechna chlazená zařízení. Flexcool řešení se skládá z centrálního venkovního suchého chladiče připojeného k sérii termochladičů DigitempEvo napojených individuálně ke každému vstřikovacímu stroji. Tímto způsobem je možné dosáhnout optimální provozní teploty chlazení, průtoku vody a tlaku pro každé chlazené zařízení v závislosti na výrobních specifikacích. Prvotním, bezprostředně znatelným zjištěním je dosažení průměrné úspory elektrické energie ve výši 35 %. DigitempEvo je vybaven digitálním spirálovým kompresorem a elektronickým expanzním ventilem. Tyto dva komponenty umožňují optimalizaci a stabilizaci regulace teploty vody a snížení potřebné energie pro chlazení. Řešení Flexcool může produkovat úspory přesahující 50 %, jelikož za normálních provozních podmínek je většina tepelného zatížení zpracovávána suchým chladičem, zatímco chladící okruh termochladiče je aktivován pouze pro ty formy, které vyžadují teplotu chlazení nižší, než je teplota vyrobená suchým chladičem.
Na straně výroby musí být chladící systém dimenzován pro maximální tepelné zatížení dosažitelné v nejnáročnějších provozních podmínkách, a to tehdy, kdy všechna strojní zařízení v provozu pracují s nejvyšším výkonem a při nejvyšších teplotách okolí v průběhu celého roku. Tyto podmínky se odráží v čistě teoretickém provozním modelu. Ve skutečnosti bude systém chlazení pracovat vždy při částečném zatížení ve střídavých cyklech, které činí tento systém vysoce neúčinný. Tento problém je zcela eliminován systémem Flexcool, který optimalizuje rozložení chladící kapacity v závislosti na požadovaných podmínkách pro jednotlivé strojní zařízení (zejména formy). Digitální kompresor termochladiče moduluje chladící kapacitu v rozmezí 20 % až 100 % v závislosti na tepelném zatížení. Flexibilita systému je proto ceněna zejména v podmínkách částečného a variabilního zatížení chladícího systému.
Termochladič DigitempEvo řídí průtok a tlak chladicí a temperační vody s možností současného nastavení dvou různých teplot pro dva oddělené okruhy v rozmezí 5 až 90 °C. DigitempEvo jako jedno zařízení ovládá tyto teploty najednou díky výbavě dvou nezávislých okruhů s dvěma čerpadly a dvěma regulátory teploty.
Na rozdíl od centralizovaných systémů, které běžně vyžadují dva oddělené okruhy, v systému Flexcool se voda distribuuje přes jediný okruh při teplotě okolí, který nevyžaduje izolaci potrubí. Tato velmi jednoduchá konfigurace představuje značné úspory v nákladech na instalační práce. Flexcool je flexibilní a především rozšiřitelné řešení, které reaguje na požadavky výrobních kapacit zařízení. Konvenční centralizovaný systém chlazení vody musí být dimenzován pro maximální možnou kapacitu zařízení od prvního dne jeho spuštění do provozu. Flexcool se může následně rozšiřovat v závislosti na počtu vstřikovacích strojů a investice do chladícího systému je mnohem nižší a postupná.
Suchý chladič Aryacool se může instalovat také ve verzi adiabatické a samovypouštěcí.
Ve verzi adiabatického chladiče, kdy řada trysek rozprašuje vodu na výparníky, se využívá teploty vlhkého vzduchu, která umožňuje výrobu chladící vody o teplotě nižší než je teplota okolí.
Jedná se o účinný systém, kdy rozprašovaná voda ochlazuje cirkulující vodu v chladících plochách suchého chladiče. V případě samovypouštěcí verze chladiče je chladící voda v případě nečinnosti systému automaticky vypuštěna do vnitřních skladovacích nádrží a tento systém tedy pracuje bez použití nemrznoucí kapaliny v systému chlazení.
Česká rodinná firma CECHO – BOHUMIL CEMPÍREK s. r. o. (dále jen CECHO) byla založena před více než dvaceti lety panem Bohumilem Cempírkem. Dnes je rozdělena do několika divizí. Jednou z nich je obchodní činnost, na které byla společnost postavena již na svém úplném začátku. Zastupuje významné zahraniční dodavatele komponentů pro vstřikovací formy, lisovací a střižné nástroje a kompletní technologie čištění komor šneků a horkých systémů. Součástí nabídky je i prodej nejmenších vstřikovacích lisů BABYPLAST, v provedení horizontálním i vertikálním, případně s přídavnou vstřikovací jednotkou pro více komponentní vstřikování.
Postupem času společnost vybudovala vlastní nástrojárnu i lisovnu plastů. CECHO se tedy podílí na vývoji výrobku, navrhuje konstrukci, vyrábí formy a lisuje finální plastové výlisky včetně kompletace. Velmi úzce spolupracuje s firmou ORYCON EU v oblasti vývoje, výroby a prodeje systémů horkých vtoků a je jediným výrobcem horkých systémů v České a Slovenské republice. CECHO se tak stalo hráčem, který má na českém trhu výjimečnou pozici díky své komplexnosti. „Nejsme jenom prodejci, technologii vstřikování plastů máme kompletně zvládnutou díky propojení obchodu, nástrojárny a lisovny plastů,“ říká pan Tomáš Filippi, ředitel divize „Nákup/Prodej“.
CECHO sídlí v obci Polnička, v okrese Žďár nad Sázavou, kde vybudovalo moderně vybavenou nástrojárnu a lisovnu plastů. Roku 2014 se firma stěhovala se 47 zaměstnanci z pronajatého prostoru do dnešního velice moderního sídla, kde zaměstnává 140 lidí. V současnosti produkuje samotná výroba zhruba 60 % z celkového obratu firmy. „To, co zde vytvoříme, co vyděláme, se snažíme zase v plném rozsahu reinvestovat. Chci, abychom byli po všech stránkách na dobré úrovni – ať už jde o prostředí, zaměstnance či samotné technologie,“ dodává majitel firmy Bohumil Cempírek.
Prostory samotné výroby jsou rozděleny do tří kooperujících částí. Jedná se o nástrojárnu, lisovnu a oddělení logistiky.
Firma již od začátku činnosti rozvíjela vlastní nástrojárnu, což byl velice důležitý strategický krok vzhledem k úzkému sepětí s vlastní lisovnou. Více než 90 % vyrobených nástrojů a forem CECHO využívá pro realizaci vlastních projektů. „Filozofií firmy je právě tato komplexnost,“ říká pan Bohumil Cempírek. „Považuji za velmi dobrou cestu neposílat naše zákazníky shánět si formy jinde. Navíc je to krásně tvůrčí činnost od samotného návrhu až po finální výrobu formy.“
Jakmile je projekt zadán do výroby, prochází materiál jednotlivými technologiemi od přípravy polotovaru až po montáž formy.Nástrojárna je vybavena nejmodernějšími technologiemi třískového, elektroerozivního obrábění a měření. „V každé technologii se snažíme mít jednoho dodavatele strojů z důvodu servisu a obsluhy,“ uvedl Jaroslav Cempírek, ředitel divize – výroba.
Technologové a konstruktéři využívají CAD/CAM systém Solidworks a Moldex3D. Nástrojárna je vybavena třemi tříosými CNC obráběcími centry značky Mikron, jedním pětiosým CNC značky HERMLE, na němž se z 90 % dělají tvarové části forem, dále strojem pro laserové navařování a dalšími frézovacími, svrtávacími, soustružicími a brousicími stroji.
„Jsme schopni přebrousit obrobky do rozměru 700 mm × 2 000 mm s tolerancí 0,01/1 000 mm a váhy 2 000 kg. Otvory vrtáme pomocí technologie dělového vrtání od průměru 5 mm a v délkách až 1 500 mm. Obrábíme rámy do rozměru 900 mm × 1 600 mm. Většina tvarových částí forem prochází technologií elektroeroze, která je chloubou CECHO nástrojárny. Zaměstnanci na tomto pracovišti mají velkou zodpovědnost, protože dokončují polotovary, na kterých je již odvedeno mnoho hodin práce,“ dodává J. Cempírek. Připravují se zde elektrody, které 3D měřicí stroj kompletně změří, najede a následně elektrody uloží do robotického zásobníku, který je propojen s hloubičkou. V oddělení kvality jsou kontrolovány plastové výlisky i díly do forem.
Díky této investici do automatizace je možné práci připravovat dopředu, provoz pak pracuje automaticky, takže jsou zastřešeny noční směny a víkendy, během nichž není potřeba přítomnost obsluhy. CECHO se obecně zaměřuje na malé a střední formy s maximální hmotností do 3 tun.
Společnost CECHO je také dodavatelem samotných plastových výrobků. Zajímalo nás, na jaké se primárně zaměřujete: „Zejména se soustředíme na drobnější přesné výlisky. Poslední dobou vyrábíme díly na formách s větší násobností, a to pro automobilový, elektrotechnický, spotřební průmysl i stavebnictví,“ odpověděl pan Radek Chlubna, vedoucí projektového oddělení a dodal, že „většina výlisků do automobilového průmyslu jsou výlisky technické.“
Během návštěvy jsme viděli, že CECHO neprodukuje jednoduché formy, naopak byly k vidění složitější aplikace, rozměrově náročné a více komponentní výlisky. K vidění byly také miniaturní hydraulické lisy Babyplast o uzavírací síle 10 tun, a to v provedení vertikálním i horizontálním. Díky automatickému provozu stačí u horizontálních lisů pouze jedna osoba, která obsluhuje až 8 strojů. Směr, kterým se v CECHU ubírají, je vícekomponentní vstřikování pomocí nezávislé jednotky BABYPLAST, kterou je možné přidat na jakýkoliv vstřikovací lis.
Součástí vstřikolisů jsou roboty, které manipulují s výlisky. „Automatizace je pro nás velké téma, do budoucna plánujeme například svařovat plasty a zastřikovat součástky pomocí robotů,“ uvedl J. Cempírek. Roboty, jimiž jsou stroje opatřeny, jsou pro CECHO dodávány společně s lisem jako kompletní zařízení. CECHO se rovněž zabývá montážemi konektorů, na nichž pracuje právě prostřednictvím automatizované jednotky.
Kromě miniaturních hydraulických lisů jsme viděli i klasické vstřikolisy tonáže od 50 do 200 tun zavírací síly především značky ARBURG. Celkově tedy lisovna čítá 9 větších klasických strojů ARBURG a 25 lisů BABYPLAST na kterých zpracovává veškeré termoplastické materiály (kupříkladu PP, PE, PC, ABS a další). Jednoduše řečeno, v rámci výroby plastových dílů CECHO zastřešuje celý proces, čímž se odlišuje od ostatních nástrojáren a lisoven.
Majitele společnosti, pana Bohumila Cempírka, jsme se zeptali, jaké jsou výhledy společnosti do budoucna a v čem spatřuje její sílu. „To, co tady vidíte, není konečná stanice. Snažíme se zproduktivnit technologie, jsou oblasti, které chceme do budoucna rozšiřovat – máme například novou frézu a hloubičku. Bez investic to nejde a já je plně podporuji. Vytváříme pevné základy a pocit jistoty pro ty, kteří u nás pracují nebo s námi spolupracují. Letošní rok je optimistický, máme spoustu projektů, které postupně realizujeme,“ a p. Filippi dodal: „Máme velkou výhodu v know‑how, komplexnosti a flexibitě. Jsme schopni analýzu, kterou děláme sami pro sebe, nabídnout i pro naše zákazníky. Máme letité zkušenosti, které poskytujeme našim obchodním partnerům.“
Krásné prostředí společnosti CECHO nás ohromilo již při příchodu do areálu a tyto ryze pozitivní pocity zůstaly po celou dobu reportáže, ať už díky profesionálnímu přístupu, strojovému vybavení či celkové filozofii firmy. To vystihuje i věta pana majitele: „Mám radost, když jdu po dílně, mám radost, když se mohu s lidmi pozdravit a podat jim ruku. Chci, aby byli zaměstnanci i obchodní partneři maximálně spokojeni.“
Na úplný závěr chceme poděkovat panu Tomáši Filippi za výbornou organizaci a samozřejmě pánům Radku Chlubnovi, Bohumilu Cempírkovi st., Jaroslavu Cempírkovi a Bohumilu Cempírkovi ml. za to, že nám poskytli veškeré informace.
Ivana Nedbalová, Petra Šťotková, redakce © foto: CECHO – BOHUMIL CEMPÍREK s. r. o., redakce
Polnička 309
591 02 Žďár nad Sázavou
tel.: +420 566 620 705
fax: +420 566 620 706
cecho@cecho.cz
42 let
Jednatel společnosti
ATEK s. r. o.
ATEK s. r. o. je soukromá, ryze česká společnost bez jakékoliv účasti zahraničního kapitálu ve vlastnictví jediného majitele, pana PhDr. Miroslava Kolíska, který firmu založil v roce 2004.
V rámci posouzení nejdůležitějších kulturních, společenských a technických jevů je zapotřebí pohled do minulosti, neboť pojem současnost je na minulosti závislá a příčinně ovlivněná. Z pohledu do minulosti je proto jako jeden z nejdůležitějších jevů nutno považovat vznik a vývoj písma, které s sebou nese sdělení pro minulé, současné, ale i budoucí generace. S množstvím od pouhých maleb, strukturovaných obrazců až po dnešní datové kódy, přenášené a zpracovávané rychlostí milisekund. Víme, jakou sílu mělo písmo ve své psané formě v průběhu historického vývoje a nejinak je tomu i dnes v době prudké expanze informačních technologií, vývoje hospodářství závislém na burzovních indexech, kdy během okamžiku a málo chvil dochází ke změnám v rozsahu růstu, či prudkého pádu celých světových ekonomik.
Věřím, že každý by si měl položit otázku, co zde zůstane, až ukončíme svůj aktivní život, zdali jsem měl možnost přispět svým umem a pílí k tomu, aby má snaha nebyla jen pozůstatkem hmotných statků, nemající svou dlouhodobou udržitelnost. Odpověď se poté nabízí sama – nejvíce jsme ovlivnění pocitem zodpovědnosti, abychom pro naše děti zanechali svět lepší, hodnotnější a stabilnější, na jehož základech je možné stavět dál a předávat toto dědictví dalším generacím.
Zcela jistě by to bylo otevření světových trhů bez omezení a nesmyslných restrikcí. Toto bohužel z různých ekonomických, sociálních a především politických důvodů není možné. Představme si ale situaci, že všichni zasedneme k jednomu stolu a nabídneme to nejlepší ze své země, své dovednosti, znalosti a zdroje s jediným cílem – pro posun lidstva vpřed bez jakýchkoliv konfliktů, ve vzájemné souhře a toleranci.
Není následku bez příčiny, není cíle bez cesty. Někdy je to proces trnitý, plný strasti a odříkání, někdy plyne bez jakéhokoliv vlivu, jakoby sám. V dnešním světě je to otázka týmové práce a pocitu sounáležitosti s celkem, kterému lze udělit směr a cíle dosáhnout. Podaří‑li se toho, je třeba se umět radovat a vnímat ten krátký okamžik, oč je vzácnější, jenž vynahrazuje vše, co jej předcházelo.
Na každého člověka v životě čekají důležité milníky, které s sebou nesou zásadní rozhodování o jeho budoucnosti. Každého z nás toto potkalo a zcela jistě i mnohokrát ještě potká. Nejinak je tomu i v mém případě, kdy jsem se musel rozhodnout ve zcela zásadních životních okamžicích. Ať již tomu bylo, či bude jakkoliv – není důležité samotné rozhodnutí, ale je zapotřebí si položit otázku: „Co mohu, nebo musím udělat pro to, aby mé rozhodnutí bylo správné?“ – poté je naprosto irelevantní, zdali se bude člověk věnovat politice, umění, nebo vývoji nových technologií. Je pouze otázkou, zda‑li je schopen a ochoten pro daný cíl věnovat celý svůj potenciál, který mu přinese vnitřní uspokojení s pocitem, že se rozhodnul správně.
Odpověď na tuto otázku je zcela jistě individuální a vždy záleží na vlastním zaměření každého z nás. V mém případě je to bezesporu Elon Musk, americký podnikatel, vynálezce a filantrop. Muž mnoha přívlastků, který tvoří historii lidstva. Tento člověk, mne motivuje svým vizionářstvím, houževnatostí a zaměřením na technický pokrok. Odpověď se proto sama naskýtá a možnost setkání s takovou osobností by zcela jistě bylo velmi inspirující.
Osobně vyhraněné životní motto, jaké by se dalo očekávat na položenou otázku nemám, nicméně jsem přesvědčen, že život není o vyřčených definicích a popisné realitě, ačkoliv jsou v mnoha situacích velmi adresně aplikovatelné. Život je pestrý svými okamžiky, svou neopakovatelností a tím, že jsme zde, abychom tvořili a přinášeli své pro generace budoucí.
ENGEL dále roste. Již počtvrté za sebou se tomuto výrobci vstřikovacích strojů a dodavateli systémových řešení se sídlem ve Schwertbergu (Rakousko) podařilo zvýšit roční obrat. Skupina podniků uzavřela obchodní rok 2017/18 na konci března s obratem 1,51 miliardy EUR a dosáhla tak oproti předchozímu roku 11procentního nárůstu.
Ještě do září se bude stavět v hlavním sídle firmy ENGEL ve Schwertbergu (Rakousko). Nová stavba vpravo vedle hlavního vchodu – zde na simulaci – rozšíří severní výrobní halu, která byla zřízena v roce 2013. Nad montáží se bude nacházet nové technické centrum pro zákazníky.
„Jen výrobní závod v Šanghaji prodal v obchodním roce 2017/18 přibližně o 20 procent strojů více než v předchozím roce," referoval Dr. Christoph Steger, CSO skupiny ENGEL, na začátku veletrhu plastikářského průmyslu Chinaplas na konci dubna 2018 v Šanghaji, kde společnost ENGEL informovala mezinárodní odborný tisk o obchodním roce 2017/18. Trhy v Asii mají na úspěchu firmy ENGEL nadále velký podíl, poptávka roste především v Číně. „Investiční prostředí v Číně dosáhlo nového vrcholu," uvedl Steger.
V závodu Šanghaj vyrábí ENGEL stroje pro velké díly dvoudeskové konstrukční řady duo, které se používají mimo jiné v automobilovém průmyslu. „Automobilový průmysl je v Číně nadále nejdůležitějším hnacím motorem růstu a inovací," říká Gero Willmeroth, manažer odbytu a servisu ENGEL v Machinery Shanghai, přičemž firma ENGEL nadproporcionálně roste především v oblasti osvětlení automobilů. „Naši zákazníci intenzivněji investují do inovativních procesních technologií, které jim umožňují vyšší efektivitu, produktivitu a kvalitu." Příkladem je optimální technologie, kterou představila společnost ENGEL u svého veletržního stánku. Při výrobě silnostěnných LED čoček patentovaná vícevrstvá technologie s externím chlazením výrazně zkracuje dobu cyklu a zároveň zaručuje velmi vysokou optickou kvalitu.
„S novou strukturou obchodních jednotek v Asii dále rozšiřujeme naše postavení na trhu v pěti obchodních oblastech,“ říká Dr. Christoph Steger, CSO skupiny ENGEL.
„Poptávka po strojích pro velké díly v Asii v obchodním roce 2017/18 výrazně vzrostla, říká Gero Willmeroth, manažer pro odbyt a servis v ENGEL Machinery Shanghai.
Ať se jedná o čočky z PMMA, nebo součásti prosklení z polykarbonátu, při nahrazování materiálů ve výrobě automobilů jde v neposlední řadě o hmotnost. Elektromobily jsou v Číně na vzestupu a s nimi inovativní technologie lehkých konstrukcí. Jestliže doposud se zpracovatelé v Číně soustředili jednak na nahrazování skla, jednak na vstřikování pěny, kompozitní technologie jsou teprve na začátku. „Naši zákazníci využívají odborných veletrhů, jako je Chinaplas, aby se informovali o možnostech širšího použití kompozitních materiálů ve výrobě automobilů a důkladně se seznámili s možností využití nových kompozitních technologií pro velkosériovou výrobu automobilů," říká Willmeroth. „V Číně se dnes vytyčují milníky; ENGEL zde zaujímá čelní postavení. V mezinárodním měřítku patří ENGEL v oblasti lehkých konstrukcí již dnes k preferovaným partnerům automobilového průmyslu."
V roce 2012 založila společnost ENGEL vlastní technologické centrum pro kompozitní lehké konstrukce a od té doby se jí podařilo společně s vývojovými partnery vytyčit několik významných milníků. Na veletrhu Chinaplas 2018 představila firma ENGEL technologie propracované do stádia sériové výroby pro hospodárnou výrobu kompozitních součástí a kromě toho umožní nahlédnout do probíhajících výzkumných projektů.
Firma ENGEL dodává kompletně jednotlivé vstřikovací stroje i integrovaná a automatizovaná systémová řešení, jejichž podíl mezi přijatými zakázkami na celém světě nadále roste. Předpokladem vývoje vstřikovacích řešení na míru je nejen mimořádně hluboké technologické pochopení, ale i pochopení příslušného oboru, což ENGEL zabezpečuje svou strukturou obchodních jednotek. ENGEL zaměstnává vlastní týmy pro jednotlivá odvětví, tedy automobilový průmysl, technické vstřikování plastů, odvětví teletroniky, obalů a zdravotnického průmyslu – a to nejen v hlavním sídle v Rakousku. V minulém roce zřídila firma ENGEL také v Asii strukturu obchodních jednotek s vlastními regionálními vedoucími obchodních jednotek a od té doby nepřetržitě prohlubuje své know-how v oboru. „S novou strukturou dále rozšiřujeme naše postavení na trhu v pěti obchodních oblastech," informuje Steger. „Zpětná vazba od našich zákazníků je velmi dobrá. Můžeme leckdy ještě rychleji reagovat na požadavky a přání a poskytnout našim zákazníkům ještě cílenější podporu při řešení jejich zcela individuálních požadavků."
Kromě automobilového průmyslu se obrat firmy ENGEL v Asii zvýšil v oblasti lékařského průmyslu. Zde jsou hlavními hnacími motory růstu oblasti zdravotní péče a diagnostiky. ENGEL dodává pro tyto druhy použití mimo jiné plně elektrické vstřikovací stroje e-motion a hybridní stroje konstrukční řady e-victory, které se pro asijské trhy vyrábějí v závodu ENGEL v Koreji. „V oblasti lékařského průmyslu vidíme trend k nástrojům s mnoha kavitami, které vyžadují větší vstřikovací stroje, aby se zvýšila kapacita," říká Willmeroth.
Ve firmě ENGEL přibývají v Asii i zaměstnanci. Skupina ENGEL zaměstnává aktuálně v asijských výrobních závodech a pobočkách celkem 950 lidí, tedy o více než 20 procent víc než před rokem. 490 pracovníků má aktuálně ENGEL Machinery Shanghai. Zde přibyli v minulém obchodním roce noví pracovníci především v odbytu, v obchodních jednotkách, v servisu a školení. Na právě započatý obchodní rok 2018/19 vypsala firma ENGEL v Šanghaji a v celé Asii výběrové řízení na další doplňující pozice.
Firma ENGEL se v Šanghaji připravila na další růst. Nová kancelářská budova a nová výrobní hala byly otevřeny v září 2017.
V souvislosti s rozšířením závodu, které bylo dokončeno v září 2017, zřídila firma ENGEL v Šanghaji nové, větší školicí středisko a zaměstnala vlastního vedoucího školení. Boris Wen rozšiřuje společně s týmem zkušených školitelů nabídku seminářů a workshopů pro zákazníky v Číně.
Skupina ENGEL zaměstnávala na začátku nového obchodního roku 6600 lidí – tolik jako nikdy dříve. Více než polovina z nich (3700) pracuje ve třech rakouských závodech. Ohledně rozdělení celosvětového obratu 1,51 miliardy EUR došlo oproti předchozímu roku k malému posunu. V Americe došlo ke zvýšení o 2 procenta na 26 procent. Evropa má s aktuálními 53 procenty i nadále lví podíl. Asie činí 20 procent.
Z celosvětového pohledu jsou v současné době pro firmu ENGEL největšími hnacími motory obratu jak Severní Amerika (USA, Kanada a Mexiko), tak také Asie, a Jižní Amerika je dotahuje. V Evropě zůstává Německo trhem s největším obratem a zároveň nejdůležitějším inovátorem. Ve vztahu k jednotlivým odvětvím z celosvětového pohledu nejvíce rostla oblast obalů, následovalo technické vstřikování plastů.
S největším investičním programem v historii firmy si společnost ENGEL zabezpečuje růst ve všech regionech na světě. Za celkem více než 375 mil. EUR budou do roku 2020 zmodernizovány výrobní závody na celém světě a rozšířeny kapacity.
Rozšíření ENGEL Machinery Shanghai bylo dokončeno přesně k desetiletému výročí závodu v září 2017. Jednak byla prodloužena stávající kancelářská budova, aby se vytvořilo dalších 1000 metrů čtverečních užitné plochy. Jednak byla zřízena nová výrobní hala, která doplnila výrobu velkých strojů o 1600 metrů čtverečních. V nové budově se nyní nachází také učňovská dílna. Jen do učňovské dílny investovala firma ENGEL téměř 1 mil. EUR. Je vybavená nejmodernějšími stroji, aby se učňové optimálně připravovali na svou pozdější činnost, a navíc je výrazně větší než ta předchozí, protože od začátku vzdělávacího programu firmy ENGEL v Číně před pěti lety počet učňů výrazně vzrostl. V současné době studuje v Šanghaji 51 mladých lidí na mechatroniky, obráběcí techniky a techniky pro zpracování plastů. V létě minulého roku složili první učňové z ENGEL Machinery Shanghai s vesměs velmi dobrým výsledkem své závěrečné zkoušky a byli přijati do stálého pracovního poměru.
Největší stavební projekty se nacházejí v Rakousku. V hlavním sídle ve Schwertbergu bude do podzimu tohoto roku o 11500 metrů čtverečních rozšířena severní výrobní hala, zřízená v roce 2013, a vybudováno nové, výrazně větší technické centrum pro zákazníky.
S objemem investic celkem 160 mil. EUR představuje zdaleka největší stavební záměr výstavba závodu na velké stroje v St. Valentinu (Rakousko).
V létě 2017 byla v závodu na velké stroje ENGEL v St. Valentinu (Rakousko) zprovozněna další nová montážní hala.
Další výstavba v závodu St. Valentin zahrnuje mimo jiné novou kancelářskou budovu a ještě větší technické centrum pro zákazníky, jak ukazuje simulace.
Jako první krok byla v minulém roce zřízena další část haly, která kromě několika kanceláří slouží kompletně pro montáž strojů. Před několika týdny začala nová stavba administrativní budovy a další rozšíření montáží plochy včetně technického centra. V souvislosti s těmito opatřeními získá více místa také technologické centrum pro kompozitní lehké konstrukce.